دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه شهید هاشمی نژاد واحدGTU

اختصاصی از فی فوو دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه شهید هاشمی نژاد واحدGTU دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پالایشگاه گاز شهید هاشمی نژاد با هدف بهره برداری از مخازن گاز شمال شرقی کشور در بهمن ماه 1362 با حضور حضرت آیت ا... خامنه ای ( رئیس جمهور وقت ) افتتاح گردید .

مرحله نخست این پالایشگاه با ظرفیت تصفیه 25 میلیون مترمکعب گاز ترش در روز حدود 15% گاز مصرفی کشور را برای 700 هزار مشترک ساکن در استانهای خراسان ، گلستان ، مازندران ، و سمنان تامین می نماید .

نظر به ترش بودن بخش قابل توجهی از گاز تحویلی به پالایشگاه ، گاز های اسیدی در دو واحد گوگرد سازی با ظرفیت اسمی 1300 تن در روز و خلوص 99.9 درصد تبدیل به گوگرد میشود . طراحی این فاز توسط شرکت امریکایی D.P.G در سالهای قبل ار انقلاب انجام شده و در سالهای پس از انقلاب توسط شرکت سایپم از ایتالیا به اجرا گذاشته شده است و کل تجهیزات آن از خارج وارد شده است .

شرکت ملی گاز ایران با هدف ازدیاد برداشت از ذخایر گاز منطقه و به منظور تامین گاز مصرفی مورد نیازبرنامه های توسعه ای نسبت به طراحی و احداث دو واحد جدید پالایش و

انتقال حدود 17 میلیون متر مکعب در روز به شبکه گاز رسانی کشور و همچنین تولید 650 تن گوگرد در روز تحت عنوان مرحله دوم طرح شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد   (خانگیران ) سازماندهی و به اجرا گذاشته شد .

این طرح شامل دو واحد پالایش گاز هر کدام با ظرفیت دریافت 8.4 میلیون متر کعب گاز ترش در روز ، یک واحد بازیافت گوگرد با ظرفیت 650 تن در روز و تاسیسات جانبی از قبیل دو دستگاه دیگ بخار هر کدام با ظرفیت 90 تن درساعت ، یک توربین بخاری جدید برق با ظرفیت 7.5 مگا وات و همچنین سیستم برجهای خنک کننده آب و سایر تاسیسات می باشند . با احداث فاز دوم ، ظرفیت گاز قابل تصفیه تا چهل و دو میلیون متر مکعب در روز و تولید گوگرد تا 1950 تن در روز افزایش یافته است . گفتنی است طراحی این فازها توسط شرکت طراحی و مهندسی صنایع انرژی EIED  انجام شده و توسط شرکت تهران جنوب به مرحله اجرا گذاشته شده است که 60 درصد تجهیزات آن ساخت داخل و 40 درصد ساخت خارج است .

فهرست مندرجات:

فصل اول

شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد ( خانگیران ) 4

فصل دوم

واحد تصفیه گاز (  GTU) 6

2 – شرح وظایف دستگاهها و تجهیزات نصب شده در مسیر گاز ترش ورودی.. 12

1 ) جداکننده گاز ورودی ( Inlet gas separator ) 12

2 ) فیلتر جداکننده گاز ورودی ( Inlet gas filter separator  ) 14

3 – برجهای تماس ( Contactors ) 15

4 – کولر گاز شیرین ( Treated gas cooler ) 17

5- جداکننده گاز شیرین ( Treated gas separator   ( 17

6 – فیلتر جداکننده گاز شیرین (  Treated gas filter separator  ) 19

7 – برجهای خشک کن ( Dew point adsorber   ) 20

8-صافی گاز سرد کننده ( Cooling gas Strainer  ) 24

9 – کوره گاز احیا  ( Regeneration gas heater   ) 25

10 – صافی گاز گرم کننده (  Heating gas strainer    ) 27

11 – کولر گاز احیا ( Regeneration gas cooler    ) 27

12 – کولر آبی گاز احیا (  Regeneration gas after cooler  ) 28

13 – جداکننده گاز احیا (  Regeneration gas separator  ) 28

14 – کمپرسور تقویت فشار گاز احیا (Regeneration gas booster pum  ) 29

15 – فیلتر نهایی   (  Residue gas filter   ) 30

2 – شرح وظایف دستگاهها و تجهیزات نصب شده در سیکل گردش آمین.. 36

1 – برجهای تماس   (Contactor   ) 36

2- توربین آمین هیدرولیک (  MDEA hydraulic turbine driver  ) 37

3 – مخزن تبخیر ناگهانی " فلش درام " (  Flash drum   ) 38

4 – مبدل حرارتی آمین –  آمین   ( MDEA lean / rich exchanger   ) 39

5- برج های احیا  (  MDEA regenerator    ) 41

6 – ریبویلر ها    ( MDEA regenerator reboiler   ) 44

7 – فن اسیدی یا خنک کننده بخارات خروجی از برج. 45

8 – مخزن مایعات برگشتی  " رفلاکس درام "  (MDEA regenerator reflux drum   ( 46

9 – پمپ مایع برگشتی   (  MDEA regenerator reflux drum   ) 48

10 – پمپ های تقویت آمین  (  MDEA booster pump  ) 48

11- مبدل حرارتی آمین – آمین  (  MDEA lean / rich exchanger  ) 49

12 – فیلتر پیکو آمین  (  MDEA picho filter   ) 50

13 – فیلتر کربنی آمین   ( MDEA carbon filter   ) 50

فهرست مطالب

14 – فیلتر المنتی آمین  (  MDEA element filter   ) 51

15 – مخزن ذخیره آمین   (MDEA drain drum     ) 52

16 – پمپ مخزن ذخیره آمین   (  MDEA drain drum pump   ) 53

17 – خنک کننده محلول آمین " فن های آمین "  ( MDEA solution cooler    ) 53

18 – پمپ های سیرکولاسیون آمین  (  MDEA circulation pump   ) 54

پدیده تشکیل کف در برج های تماس : 55

فصل سوم

واحد بازیافت گوگرد  ( SRU ) 57

2 – شرح وظایف دستگاه ها و تجهیزات نصب شده در واحد بازیافت گوگرد. 65

1 – تفکیک گر گاز اسیدی ورودی ( ناک اوت درام ) Acid Gas knock out Dram.. 65

2 – دمنده های هوا (  Air Blower  ) 66

3 – کوره - راکتور "کوره واکنش "  ( Reactor furnace ) 68

4 – دیگ بخار سرد کننده ( ( W.H.B.  Waste heat boiler 70

5 – کوالیسر اول ( Waste heat sulfur Coalescer ) 72

6 – مخلوط کننده  ( Mixer   ) 73

7 – مبدل کاتالیستی " کانورتور "  مرحه اول   (  First stage reactor  ) 73

8 – سرد کننده ( کندانسور ) مرحله اول  (  First stage sulfur condenser  ) 75

9 – کوالیسر دوم  (    First stage Coalescer ) 75

10 – کوره کمکی اول  (  Second stage inline burner  ) 76

11 – مبدل کاتالیستی " کانورتور " مرحله دوم   ( Second stage reactor  ) 76

12 – سرد کننده " کندانسور " مرحله دوم   ( Second stage sulfur condenser  ) 77

13 – کوالیسر سوم  ( Third stage Coalescer   ) 77

14 – کوره کمکی دوم  (  Second stage sulfur inline burner  ) 77

15 – مبدل کاتالیستی " کانورتور " سوم   (Third stage reactor   ) 78

17 – کولر هوایی ( Steam condenser   ) 80

18 – مخزن مایعات کندانس کندانسور سوم. 81

19 – پمپ مخزن مایعات کندانس کندانسور سوم. 81

20 - کوالیسر  چهارم (  Fourth Coalescer   ( 81

21 – زباله سوز   (   Incinerator ) 82

22 – مخزن ( حوضچه ) ذخیره گوگرد مایع (  Sulfur pit) 83

شامل 89 صفحه فایل WORD قابل ویرایش

دانلود تحقیق شرح عملیات کلی پالایشگاه

اختصاصی از فی فوو دانلود تحقیق شرح عملیات کلی پالایشگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

واحد 100 : سیلابه گیر ، تجهیزات دریافت و HP separator

هدف از واحد 100 دریافت گاز از shore off توسط دو خط لوله 32 اینچی و جداسازی میعانات گازی و گلایکل از گاز است. خوراک ورودی دارای مشخصات فشار barg 75 ودمای C°25 در تابستان و C°10 درزمستان می باشد. محصولات این واحد شامل گازترش که جهت شیرین سازی به واحد 101 منتقل می شود و میعانات گازی که به واحد 103 و110 منتقل می گردند  می باشد.

خوراک ورودی از SPD5 وSPD6 با فشار حدود bar 119 توسط دو خط 32 اینچی به صورت ترکیبات گاز ،میعانات گازی و گلایکل پس از طی مسافتی حدود 105 کیلومتر وارد این واحد می شود و پس از عبور از دریافت کننده پیگ ( Pig Reciever ) با فشاری حدود bar 75 وارد خطوط سیلابه گیر که به صورت یک شاخه شش تایی برای هر فاز با شیب های معین می باشد گردیده ودر سه مرحله خطوط 13 متری و 33 متری گاز میعانات گازی جدا گردیده و به سمت HP separator هدایت می گردد و پس از جداسازی میعانات موجود در گاز ، گاز خروجی پس از گرم شدن جهت شیرین سازی و مراحل بعدی به سمت واحد 101 هدایت میشود. در نهایت میعانات گازی در Liquid bottle به صورت دو فاز گلایکل و Condensate جدا شده و برای انجام مراحل بعدی به سمت واحد 103 و110 هدایت می گردند.

همچنین برای جلوگیری از ایجاد یخ زدگی و تشکیل هیدرات ( Hydrates ) در زمستان و در طول packing و unpacking از تزریق گلایکل و مبدل های حرارتی در برخی از قسمتها استفاده می شود.

واحد 101 : شیرین سازی گاز

هدف از واحد 101 جداسازی H2S وقسمتی از CO2 از گاز خام با استفاده از یک فرآیند جذب شیمیایی می باشد. مشخصات گاز خام خوراک ورودی از واحدهای 100 و103 فشار         barg 1/67 و دمای C °25 می باشد. محصولات این واحد شامل گاز شیرین که جهت نم زدایی به سمت واحد 104 هدایت می شود و گاز ترش که جهت تولید گوگرد به واحد 108 فرستاده می شود می باشد.

 گاز ترش ورودی به این واحد از واحدهای 100و 103 به یک برج جذب کننده جایی که H2S و قسمتی از CO2 بوسیله فرآیند جذب شیمیایی باMDEA (متیل دی اتانول آمین ) حذف می شوند به نحوی که H2S گاز خروجی از این واحد برابر ppm 3 وCO2 آن برابر % 2 مولی می باشد. آمین سنگین شده بعد از جذب کننده وارد مبدل های حرارتی شده تا حرارت آمین سبک به آمین سنگین منتقل شود. آمین سنگین وارد برج احیا شده و پس از عمل احیا آمین سبک بدست آمده دوباره به برج جذب بازگردانده می شود.

گاز تصفیه شده در این واحد جهت خنک سازی و آب گیری به سمت واحد 104 هدایت می شود و H2S جدا شده از آمین از بالای برج جذب به سمت واحد 108 جهت تبدیل H2S به گوگرد هدایت می گردد.

برای هر فاز دو train مشابه طراحی شده است که قابلیت شیرین سازی MMSCFD 535 را دارند.

 واحد 102 : احیاء گلایکل (MEG)

هدف از واحد 102 ذخیره سازی گلایکل سنگین دریافتی از واحدهای 103 و 110 در صورت لزوم و تبدیل آن به محلول گلایکل بالای % 70 با استفاده از یک فرایند تقطیر و ذخیره سازی و صدورآن به سکوها می باشد. مشخصات خوراک ورودی ، گلایکل سنگین با فشارbarg 13 ودمایC°59 می باشد. محصولات این واحد شامل محلول گلایکل بالای % 70 با فشار         barg 202 و دمای C°70 ، آب ترش به واحد 109 با حداقل فشار barg 3/3 و دمایC°70 و هیدرو کربن های جدا شده که به واحدهای 143 و142 انتقال می یابند می باشد.

این واحد بین دو فاز مشترک بوده وشامل شش مجموعه( Package ) مجزا جهت احیا‌ء گلایکل می باشد که در حالت عادی چهار مجموعه در حال کار و دو تا به صورت آماده باش                         ( Standby ) می باشند.همچنین این واحد دارای یک مجموعه جهت کنترل PH و جلوگیری از خوردگی می باشد. گلایکل رقیق شده با آب بعد از جدا سازی در واحدهای 103 و110 که به آن گلایکل سنگین (Rich MEG ) می گویند جهت از دست دادن آب و تبدیل شدن به گلایکل سبک (Lean MEG ) به سمت واحد 102 هدایت می گردد. این واحد شامل چهار مخزن می باشد که دو تا جهت ذخیره سازی گلایکل سنگین و دو تا جهت گلایکل سبک می باشد . در پایان عمل احیاء ، گلایکل سبک به دست آمده توسط پمپ با فشار حدود bar120 به سکوها فرستاده می شود.

 واحد 103 : تثبیت میعانات گازی

هدف از این واحد پایدارسازی میعانات گازی و حذف ترکیبات سبک از خوراک خام می باشد. خوراک ورودی شامل هیدروکربن ها از واحد 100 ، میعانات از واحد 107 و میعانات از واحد 104 می باشد. محصولات این واحد شامل میعانات گازی پایدار شده ، آب ترش به واحد 109 و off gas خروجی که بعد از فشرده سازی توسط کمپرسور به سمت جدا کننده های فشار بالا (HP separator ) هدایت می شود می باشد.

 میعانات گازی خروجی از واحد 100 در این واحد پایدارسازی می شوند به طوری که فشار بخار موجود در میعانات گازی (RVP) در تابستان حداکثر psi10 و در زمستان psi12 شود (برای هر فاز یک واحد 103 طراحی شده است ). ترکیبات سبک همراه میعانات گازی در برج تثبیت کننده ( Stabilization ) به وسیله عمل تقطیر جداسازی می شوند. میعانات گازی برای حذف نمکهای موجود در خوراک به سوی یک نمک گیر انتقال می یابند. پس از پایدار سازی و تثبیت در برج تثبیت کننده به سمت واحد 143 هدایت می شوند و گلایکل سنگین جدا شده در این واحد جهت احیاء به واحد 102 انتقال می یابد.

 واحد 104 : نم زدایی و حذف جیوه شکل!

هدف از این واحد حذف آب زیر ppm1/0 و حذف جیوه زیر ng/Nm310 می باشد. خوراک واحد ، گاز شیرین از واحد 101 با دمای C°45 در تابستان و فشار barg1/64 می باشد و محصول ، گاز خشک عاری از جیوه است که تحویل واحد 105 می شود.

به طور کلی هدف از این واحد نمزدایی یا همان آبگیری از گاز به جهت جلوگیری از تشکیل هیدرات درون خط است. همچنین از این جهت که تنظیم میزان نقطه شبنم فاز گازی بسیار حائز اهمیت بوده ، جهت جداسازی کامل یک فاز از دو یا چند فاز و جلوگیری از تشکیل هیدرات مورد استفاده قرار می گیرد. در نتیجه تنظیم این میزان در گرو شرط آبگیری منظم وتنظیم شده و سرد سازی فاز گازی است. میزان آب همراه سیال گازی به ورودی واحد 104 حدودا % 184 مولی بوده که این مقدار پس از آبگیری تنظیم شده به ppm1/0 میرسد. عمل آبگیری سیال گازی توسط بسترهای غربال

شامل 324 صفحه فایل word قابل ویرایش

تحقیق سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن پالایشگاه

اختصاصی از فی فوو تحقیق سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن پالایشگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در ادامه روند باز سازی، بهسازی و نوسازی پالایشگاه نفت پارس که متضمن اجرای دهها پروژه بزرگ و کوچک است، تاکنون تعداد زیادی از این پروژه ها به پایان رسیده و برخی دیگر مراحل اجرایی خود را طی می کند.
شبکه موجود جمع آوری پساب صنعتی
منابع تولید پساب
واحد تفکیک
واحد Blending
واحد قوطی سازی
واحد بشکه سازی و رنگ زنی
قسمت تخلیه بار و بار گیری
واحد ضد یخ
واحد گریس سازی
واحد دیگهای بخار
کانال های پساب موجود در واحد بویلر
تعداد صفحه 10

دانلود مقاله پالایشگاه اراک

اختصاصی از فی فوو دانلود مقاله پالایشگاه اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آتش: یک سلسله فعل وانفعال شیمیایی که توام با شعله و حرارت است یا هر منبع انرژی که توام با شعله وحرارت است.
انواع آتش: آتشها در یک طبقه بندی به انواع تند سوز مثل فیلم عکاسی وکند سوز مثل اکسید شدن آهن وآتش گرفتن الوارهاوکنده های ضخیم تقسیم میشوند. و از طرفی به انواع آتش از نوعهای جامدات و مایعات وگازها وهمین طور آتشهای از نوع جریان الکتریسیته و فلزات تقسیم بندی می شوند.
1-2-عوامل ایجاد کننده آتش وراههای خاموش کردن آن
به طور کلی در هر آتش سوزی سه عامل هوا یا اکسیژن ومواد قابل سوختن و جرقه باید وجود داشته باشد وگرنه آتش سوزی رخ نمی دهد. بنابراین با قطع سوخت یا خنک کردن یا قطع هوا میتوان آتش را خاموش نمود. اگر آتش سوزی از نوع جامدات بود از آب استفاده میشودو در مورد مایعات با قطع هوا واستفاده ا ز co2یا کف یا پودرهای هالوژنه و یا سیستم نازل بخار میتوان آتش را خاموش نمود. خطرناک ترین نوع آتش سوزی مربوط به گازها می باشد که در این مورد قطع سوخت ارجح میباشدو برای خاموش نمودن آتشهای برقی بهترین کار قطع جریان الکتریسیته است واگر آتش سوزی از نوع فلزات بود از پودرهای خشک شیمیایی استفاده میشود. در مورد آتش سوزیهای برقی باید جریانco2 را مدام قطع و وصل نمود تا جریان برق منتقل نشود.خاموش کننده های دستی ومتحرک در انواع پودری (پودر-هواوپودر گاز)
وکف ها (FOAMS) که به صورت مکانیکی و شیمیایی هستند و همین طور به شکلهای
آبی(آب-هواوآب-گاز)وگازی( co2 وBCF ) وجود دارند. البته از BCF به دلیل تخریب محیط زیست ولایه اوزون استفاده نمی شود.
2-بررسی مختصر واحد های منطقه ب
2-1-واحد تولید ازت
ازت گازی خنثی است که میل ترکیبی بسیار کمی داشته ودر شرایط عادی ترکیب پذیری ندارد لذا در واحدهای مختلف بهره برداری از این گاز برای موارد مختلفی از قبیل گاز پوششی مخازن هیدروکربوری برای جلوگیری از نفوذ اکسیژن در آنها یا در واحدهای کاتالیستی در هنگام احیا به عنوان گاز گردشی یا در هنگام راه اندازی واحدهای هیدروژن وهیدروکراکر به عنوان گاز چرخشی استفاده میشودو بخصوص در عملیات احیا مداوم کاتالیست پلاتفرمر واحد تبدیل کاتالیستی به صورت مداوم مصرف می گردد. با توجه به ان که 79 درصد هوا ازت است بهترین منبع تهیه آن میباشد.
2-2-واحد تبدیل کاتالیستی
واحد CCR شرکت به منظور تبدیل برشهای بنزین با درجه آرام سوزی پایین به بنزین با درجه آرام سوزی 100 طراحی ونصب شده است. ظرفیت واحد 21600 بشکه در روز است.
طراحی واحد بر دو مبنای تامین کامل خوراک HSRG از واحد تقطیر در جو با نقطه جوش ابتدایی 85 درجه سانتیگرادونقطه جوش نهایی 160 درجه سانتیگراد ویا مخلوطی از 17159 بشکه در روز خوراک از واحد تقطیر و4441 بشکه در روز نفتای سنگین هیدروکراکر با نقطه جوش ابتدایی 82.2 درجه سانتیگراد ونقطه جوش نهایی 160 میباشد.
این واحد مشتمل بر سه قسمت میباشد:
تصفیه نفتا به منظور حذف(NAPHTHA HYDROTREATING-NHT) ترکیبات آلی نیتروژندار وگوگرد دار واکسیژن دارواشباع هیدروکربورهای غیر اشباع ودر نهایت حذف سموم اضافی مانند آرسنیک وسرب که برای قسمت پلاتفرمر مضر میباشد تعبیه شده است .حذف این ناخالصیها در حضور کاتالیست (با نام تجاری S-12 محصول شرکتUOP با فلزات فعال کبالت ومولیبدن بر روی پایه آلومینا ) وگاز هیدروژن انجام میگیرد.
پلاتفر مر: (PLATFORMER) :نفتای تصفیه شده در این واحد در حضور کاتالیست (با فلز فعال پلاتین بر روی پایه آلومینا) تبدیل به بنزین با درجه آرام سوزی بالا و همچنین گاز مایع و مخلوط گازی غنی از هیدروژن میشودکه به عنوان خوراک گازی به واحد هیدروژن ارسال میگردد.
قسمت احیا مداوم کاتالیست (به منظور احیا مداوم کاتالیست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گردیده است که همواره قسمتی از کاتالیست از انتهای بستر راکتور پلاتفرمر وارد قسمت احیا شده و بعد از سوزاندن کک وآماده سازی مجدد از بالا وارد راکتورهای پلاتفرمر میگرددوبدین ترتیب همواره پلاتفرمر از شرایط یکنواخت عملیات در طول بهره برداری برخوردار خواهد بود.
2-3-واحد هیدروژن
واحد تولید هیدروژن به منظور تولید هیدروژن با درجه خلوص 9/99% به مقدار طبیعی 54000NM3/hr (مورد نیاز واحد هیدروکراکر) طراحی ونصب شده است قسمتی از هیدروژن تولیدی توسط واکنشهای ریفرمینگ در کوره (راکتور )واحد از واکنش خوراک با بخار آب در دمای 709-710 درجه سانتیگراد در حضور کاتالیست با فلز فعال نیکل روی پایه آلومینا وخالص سازی در PSA NO.1 تامین میگردد. خوراک واحد میتواند گاز طبیعی یا گازهای هیدروکربوری تصفیه شده در واحد آمین ویا پروپان باشد که به علت قابلیت دسترسی و استفاده آسانتر معمولا از گاز طبیعی به عنوان خوراک استفاده میشود. قسمت دیگری از هیدروژن تولیدی از خالص سازی گازهای غنی از هیدروژن تولیدی در واحد تبدیل کاتالیستی در DSA NO.2 تامین میشود.
گازهای ناخالص خروجی ازPSA NO.1 حاوی هیدرروژن وگازهای دی اکسید کربن و منو اکسید کربن است که در کوره واحد استفاده میگردد. گازهای ناخالص خروجی از PSA NO.2 که حاوی هیدروژن وگازهای هیدروکربوری سبک است به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق میگردد.
2-4-واحد هیدروکراکر
واحد هیدروکراکر شرکت پالایش نفت شازند اراک برای تبدیل برش نفتی سنگین موم دار
(WAXY DISTILLATE) به آیزوفید (ISOFEED) معروف است و از واحد تقطیر در خلا پالایشگاه استحصال میگردد وقابل عرضه به بازارنمی باشدبه محصولات با کیفیت مطلوب طراحی و نصب گردیده است .
خوراک واحد24500 بشکه در روزآیزوفید با نقطه جوش ابتدایی 600 درجه فارنهایت ونقطه جوش نهایی 960 درجه فارنهایت می باشد که در فشار ودمای بالا در حضور کاتالیست وگاز هیدروژن با درجه خلوص 90 تا 2/ 93 درصد واکنشهای هیدروکراکینگ وهیدروتریتینگ انجام یافته وتبدیل به محصولاتی مانند نفت سفید وسوخت هواپیما ونفتای سنگین ونفتای سبک وهمچنین گازهای مایع وهیدروکربوری سبک که حاوی مقادیر زیادی H2S میباشد شده
و مورد استفاده قرار میگیرد.
گازهای هیدروکربوری فوق در واحد تصفیه گاز با آمین تصفیه شده وبعد از حذف گاز H2S به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق وبه عنوان سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف می گردد.
قسمتی از نفتای سبک به عنوان خوراک واحد های پتروشیمی ونفتای سنگین برای تولید بنزین با درجه آرام سوزی بالا به طور مستقیم به واحد CCR ویا به تانکهای 2007-2008 TK
برای ذخیره سازی ارسا ل میگردد. کاتالیست مورد استفاده در واحد با نام تجاری KF-1015 ساخت شرکت هلندی AKZO NOBEL میباشد.
3-1- مقدمه ای در مورد فرآیند تبدیل کاتالیستی
در این بخش سعی می کنیم مروری کلی بر فرآیند تبدیل کاتالیستی داشته باشیم . بعد از مختصری از شرح فرآیند به واکنشهای اتفاق افتاده در راکتورهای واحد تبدیل کاتالیستی میپردازیم 0.پیشرفت صنعت اتومبیل واستفاده از موتورهای بنزینی روند فزاینده ای دارد که باعث درخواست روز افزون سوختهایی با عدد اکتان بالا می شود. هیدروکربنهای دارای
درجه اکتان بالا خاصیت ضد انفجاری بیشتری دارند ویا به عبارتی دیگر باعث آرام سوزی میشوند که این خاصیت بستگی به طبیعت پایه هیدروکربنی دارد که به عنوان سوخت به کار
می رود. لازم به تذکر است که عدد اکتان یک کمیت قراردادی است که مقدارش برای نرمال
هپتان را صفر وایزو اکتان را صد فرض نموده اند و بقیه ترکیبات را نسبت به این دو محاسبه کرده اند . برای بدست آوردن عدد اکتان یک ترکیب از یک موتور تک سیلندر استفاده می کنند که اندازه آن قابل تغییر است .در حالتی که هیدروکربورها پارافینی باشند هر چه تعداد شاخه افزایش یابد عدد اکتان آنها بالاتر می رود وهمچنین حلقوی شدن وآروماتیکی شدن نیز سبب
افزایش عدد اکتان می شود. با توجه به موارد مذکور پر واضح است که تبدیل هیدروکربورهای
نرمال پارافینی به ایزوپارافینیهاو نفتنهاوآروماتیکها منجربه افزایش عدد اکتان می شود. به طور کلی فرآیند رفرمینگ کاتالیستی را می توان فرآیندی دانست با اهداف زیر:
ـ تولید بنزین با عدد اکتان بالا
ـ تهیه آروماتیکها برای صنایع پتروشیمی
ـ تولید هیدروژن برای مصارف صنعتی از قبیل: هیدروکراکینگ وگوگرد گیری
خوراک مورد نیاز این فرآیند مخلوط بنزین ونفتای سنگین که دارای عدد اکتان پایین است lومقدار درصد آروماتیک در آن کم ودارای نقطه جوش47 تا 197 درجه سانتی گراد است.
این هیدروکربنها بطور معمول شامل 5 تا 11 کربن هستند که اکثریت آنها شامل هیدروکربنهای 7تا 9 کربنه هستند. البته در بعضی مواقع پروپان وبوتان به میزان کم در بنزین حل میشوند که باید جدا شوند. لازم به تذکر است که چون هیدروکربنهای گوگرد دار نظیر تیوفن وهیدروکربنهای ازت دار نظیر پیریدین سم کاتالیست رفرمینگ هستند باید قبل از تزریق خوراک بر روی این کاتالیستها مواد اولیه از واحد گوگرد گیری عبور داده شوند . فرآیند رفرمینگ نقش کلیدی در عملیات پالایشگاهی بازی می کند زیرا انعطاف پذیری آن زیاد است وبر عکس تمام فرآیندهای دیگر آزمایشگاهی مثل کراکینگ کاتالیستی وآلکیلاسیون وایزومراسیون وپلیمریزاسیون کاتالیستی و ... که فرآورده هایی با عدد اکتان مشخص تولید می کنند می تواند محصول با عدد اکتان مختلف را تولید نماید.

3-2-تاریخچه فرآیند وکاتالیست آن
اولین واحد تبدیل کاتالیستی در سال 1939 در آمریکا وبه منظور برآورده ساختن نیازهای
بنزین با عدد اکتان بالا وهمچنین مواد شیمیایی آروماتیک بود . کاتالیست مورد استفاده از نوع مولیبدن بر پایه آلومینا در یک راکتور بستر ثابت بود . این کاتالیست به سرعت کک گرفته و نیاز به احیا کردن در فواصل کوتاه زمانی داشت . لذا این پروسس به تدریج منسوخ گردید تا
اینکه در دهه 1950 کاتالیست پلاتین بر روی پایه آلومینا ی اسیدی به کار برده شد . این کاتالیست هر چند ماه یکبار احتیاج به احیا داشت . در مورد بهینه سازی پایه کاتالیست ونقش اسیدی آن تحقیقات کاربردی وسیعی در این دهه انجام گرفت . در اولین کاتالیست ساخت 1949 آلومینا حاوی دو ترکیب هالوژنی فلور و کلر بود. این کاتالیست مقاومت خیلی کمی در مقابل بخار آب تشکیل شده حین عمل احیا از خود نشان می داد بدین ترتیب که بخار آب مزبور هالوژن را شستشو داده واز بین می برد.
کمبود هالوژن را توسط افزودن یک ترکیب آلی هالوژن دار به خوراک که در راکتور تجزیه می شد جبران نمودند.
پبیشرفت بعدی استفاده از پایه آلومینا سیلیکا بود که در مقابل آب مقاوم بوده وهالوژن نیز نیاز نداشت . امروزه پایه سیلیکا آلومینا را به علت تسریع نمودن در واکنشهای هیدروکراکینگ به کار نمی برند. قدم بعدی استفاده از نوع خاصی از کاتالیست آلومینا بود که نسبت به حالت قبلی اسیدی تر بوده واین کاتالیست به آسانی احیا می شد ونسبت حلقوی شدن به هیدروکراکینگ را افزایش می داد . اکسید کروم نیز به عنوان کاتالیستی که قابلیت تسریع واکنش دی هیدرو سیکلیزاسیون پارافینها را دارد مورد استفاده قرار گرفته است. در سال 1971 کاتالیستهای پلاتین-رنیوم روی آلومینا و پلاتین روی آلومینا نیز مورد بررسی قرار گرفته اند.

4-1-شیمی فرآیند تصفیه نفتا
واکنشهای تصفیه نفتا بطور کلی هیدروژناسیون انتخابی پیوندهای کربن و سولفور- کربن و نیتروژن- کربن و اکسیژن- کربن وهمچنین فلز و کربن های اشباع نشده موجود در خوراک میباشد. درصد حجمی YIELDمحصولات مایع این فرآیند به دلیل کمتر بودن وزن مخصوص آنهااز تر کیبات آلی (خورک ) ونیز شکسته شدن مقداری از پیوندهای کربن- کربن کمی از 100% بیشتر خواهد شد .در فرآیند تصفیه نفتا هیدروژن مصرف می شود واین هیدروژن تاَمینی از واحد پلت فرمر یا هایدروکراکر تامین می گردد.
نیتروژن واکسیژن موجود در خوراک معمولا ناچیز میباشد لذا مقدار کمی هیدروژن برای واکنشهای نیتروژن زدایی واکسیژن زدایی مصرف می گردد. دو واکنشی که مقدار زیادی هیدروژن مصرف می نمایند عبارتند از هیدروژنا سیون الفینها وگوگرد زدایی که نسبتا‏ کم می باشد . تجربه نشان می دهد که 90% هیدروژن در واکنش گوگرد زدایی به صورت تولید سولفاید هیدروژن مصرف می شودو10%باقیمانده به صورت VENT از سیستم خارج می گردد. حداقل خلوص هیدروژن 70% می باشد تا توان مصرفی کمپرسور زیاد نگرددو از کاهش عملکرد کاتالیست به علت وجود گازهای بی اثر وتولید کک جلوگیری شود . در این واحد خلوص گاز مصرفی 98تا 99 درصد می باشد وکاتالیست NHT در حین عملیات به صورت سولفوره در می آید . بعبارت دیگر در ابتدای راه اندازی کاتالیست چه به حالت نو ویا بعد از احیا به شکل اکسید فلز می باشد که تبدیل اکسید فلزی به سولفور فلزی در ابتدای راه اندازی با تزریق ماده سولفور دار DMS یا DMDS به سیستم صورت میگیرد. کاتالیستهای فوق برای واکنشهای مورد نظر طراحی شده واز واکنشهای نا مطلوب جلوگیری می کند و در برابر بسیاری از مواد که برای دیگر کاتالیستها سم محسوب میشود مقاوم است .واکنشهای گوگرد زدایی بیشتر شامل هیدروژناسیون مرکاپتانها وسولفایدها ودی سولفایدها و نیتروژن زدایی شامل هیدروژناسیون پیریدین وکیونولین ومتیل آمین می باشد که منجر به آزاد سازی گوگرد ونیتروژن به صورت H2SیاNH3 میگردند.
4-2- شیمی فرآیند پلت فرمینگ
خوراک واحد پلت فرمر شامل پارافینها ونفتینها وآروماتیکها ومقدار کمی از الفینها میباشد مقداری از الفینها در فرآیند تصفیه نفتا معمولا اشباع می گردند اما بخشی از آروماتیکها به دلیل پایدار بودنشان در حین عبور از راکتورها همچنان بدون تغییر خواهند ماند . واکنش های اصلی پلت فرمینگ که باعث بالا رفتن درجه آرام سوزی محصول می گردد عبارتند از : هیدروژن زدایی – ایزومراسیون –هیدروکراکینگ و حلقوی سازی.
در فرآیند دهیدروژناسیون نفتینها مقدار زیادی هیدروژن آزاد ومواد آروماتیک نیز تشکیل می گردد.در واکنشهای ایزومریزاسیون ساختمان مولکولی ترکیب ثابت بوده وتنها شکل مولکول آن تعویض می گردد.در هیدروکراکینگ مولکولهای سنگین تر چه به صورت حلقوی وچه به صورت خطی به مولکولهای کوچکتر تبدیل می گردند .
4-3-شرح عملیات واحد
خوراک واحد یونیفاینر توسط پمپهای P-2002A/Bمخازن از تانکهای شماره TK2007&2008 که تحت فشار مثبت گاز پوشش نیتروژن یا گاز طبیعی می باشند(جهت جلوگیری از نفوذ اکسیژن وتشکیل صمغ ) با فشار 5 تا 7 بار به واحد ارسال می گردند واز طریق تلمبه P-201A/B با فشارحدود 38 تا 43 باربه میزان 143M³/hr تحت کنترلFIC- 2001 به قسمت پوسته مبدلهای E-201 ارسال می گردد. در صورت کاهش جریان خروجی پمپ به کمتر از 70M³/hr و یا کاهش فشار ورودی تلمبه فوق به کمتر از2 بار (به منظور جلوگیری از آسیب دیدن ) پمپ خاموش شده و خوراک به راکتور شماره 201 قطع می گردد.لازم به ذکر است قسمتی از خوراک واحد می تواند بطور مستقیم از واحد هیدروکراکراز طریق FI-2003 به ورودی تلمبه های P-201A/B تزریق شود .
خوراک قبل از ورود به مبدل E-201 با گاز گردشی غنی از هیدروژن ارسالی ازC-201A/B مخلوط می شود . در صورتی که میزان گاز گردشی از3600NM³/hr کمتر شود سوییچFSLL2011A/B کورهH-201 را از سرویس خارج می کند. مخلوط دو فاز از پوسته مبدلهای 201 عبور کرده وسپس به کوره 201 هدایت می گردد .دمای خروجی کوره توسط
TIC-2023 کنترل شده و مواد خروجی از کوره با دمایی حدود 320 درجه سانتی گراد از بالا وارد راکتور 201 میگردند . در اثر عبور از این راکتور در دمای 320 درجه سانتیگراد وفشار 29تا 30 بار سموم فلزی وغیر فلزی از خوراک حذف می گردند. راکتور فوق از نوع بستر ثابت می باشد و برای فشار 34BARG و دمای 400 درجه سانتی گراد طراحی گردیده است البته فشار می تواند تا 38 متغیر باشد.
واکنشهای انجام شده در این راکتور کمی گرمازا بوده لذا دمای خروجی راکتور ممکن است یک تا دو درجه سانتیگراد بیشتر از ورودی آن باشد . از خروجی راکتور مواد به تیوب مبدلهای 201 رفته وخوراک ورودی را گرم می نمایند . بعد از خروج از مبدلهای فوق وارد کولر های هوایی شماره 202 می شود البته قبل از ورود به آن حدود 3 تا 5 درصد حجمی خوراک آب برای حل کردن H2S&NH3 و جلوگیری از تشکیل رسوب آمونیوم سولفات به آن تزریق می گردد.جریان خروجی با دمای 67تا 70 درجه سانتیگراد وارد کولر آبی شماره 203 شده وبا دمای 35 تا 38 درجه سانتیگراد خارج میشود . مخلوط دو فاز وارد ظرف HPS می شود فشار این ظرف با تزریق گاز تامینی هیدروژن از خروجی ظرف کلر زدا قسمت پلاتفرمر توسطPIC-2002 کنترل می گردد(گاز هیدروژن برای انجام واکنشهای تصفیه به ورودی مبدل 203 تزریق می گردد).در ظرف V-202 توری خاصی به منظور کمک به جداسازی آب از هیدروکربور تعبیه شده است . آب ترش داخل BOOT ظرف جمع شده وسپس توسطLIC-2001/B به واحد آب ترش هدایت می گردد. جریان گاز نیز وارد V-208 کمپرسور شماره 201 برای جداسازی مایعات احتمالی می شودوبا فشار 34-36 BARG توسط کمپرسور به سیستم راکتور یونیفاینر تزریق می گردد. جریان مایع هیدروکربوری نیز توسط LIC-2001A با فشار حدود 11BARG به مبدلهای شماره 204 واز آنجا به برج دفع کننده (شماره 203 ) وارد می گردد . دمای خوراک ورودی به برج فوق توسط شیر کنترل سه طرفه TV-2030 کنترل می گردد . خوراک بعد از عبور از شیر کنترل با دمای حدود 150تا 155 درجه سانتیگراد وارد سینی شماره 20 برج می گردد برج فوق شامل 25 سینی از نوع VALVE TRAY می باشد که پنج سینی بالایی برای پالایش بهتر وبیست سینی زیرین برای عریان سازی تعبیه شده است . فشار در بالای برج حدود 11BARG ودمای آن حدود 155 درجه سانتیگراد ودمای پایین برج نیز حدود 230 درجه سانتیگراد می باشد . جریان گاز بالای برج بعد از عبور از کولرهای هوایی شماره 205 وکولر آبی 206 با دمای 35 تا 38 درجه سانتیگراد وارد ظرفV-204 میشود . مایع بالا سری توسط پمپ رفلاکس جهت کنترل دمای بالای برج به آن بر می گردد . به قسمت بالای برج ماده شیمیایی ممانعت کننده خوردگی تزریق می گردد . محصول پایین برج دفع نیز به دو جریان تقسیم می شود . یک جریان آن نفتای تصفیه شده است که به واحد پلت فرمر فرستاده می شود البته می توان مقداری از این نفتا را در صورت نیاز به عنوان JP4 بعد از عبور از کولر آبی شماره 207 به تانک بخش مخازن منتقل نمود.
جریان یا شاخه دوم برج نیز به جوشاننده شماره 202 به منظور تامین انرژی حرارتی مورد نیاز برای عریان سازی فرستاده می شود .
جریان جوشاننده از پایین برج توسط پمپهایی قبل از ورود به کوره به چهار شاخه مساوی تقسیم می شوند که توسط کنترلرهای جریان کنترل شده وسپس از طریق شیرهای کنترل مربوطه به کوره ارسال می شوند . برای هر کدام نیز یک سوییچ جریان به منظور جلوگیری از تشکیل کک در صورت کاهش جریان تعبیه شده است ودر صورت کاهش جریان به کمتر از 33M³/HR کوره به صورت اضطراری خاموش میشود.
نفتا بعد از عبور از کوره با دمای حدود 230 تا 235 درجه سانتیگراد از آن خارج سپس مجددا به برج وارد می گردد. خوراک واحد پلت فرمر نیز 143M³/HR است که از نفتای دو سولفوره واحدNHT با دمای 120 تا 130 درجه سانتی گراد تحت فشار برج دفع تامین می گردد . جریان مایع توسطFIC-2503 کنترل وبا جریان گاز گردشی FI2502کمپرسور شماره 251 قبل از ورود به مبدل 251 مخلوط می گردد و در صورت کاهش جریان گازگردشی به کمتر از 25000NM³/HR کلیه کوره های پلت فرمر به منظور جلوگیری از تشکیل کک روی سطح کاتالیستها وحفاظت کوره ها خاموش می شوند .
خوراک بعد از عبور از مبدل 251 به کوره 251 هدایت وبا دمای 515 درجه سانتیگراد بر حسب نیاز تحت کنترلر TIC-2511 خارج می گردد. جریان خروجی از کوره فوق وارد راکتور شماره 251 میگردد (راکتورهای پلت فرمر شامل چهار راکتور است که بصورت سری روی هم سوار شده اند ) از آنجایی که واکنشهای راکتورها بیشتر گرماگیر هستند لذا مواد در حین عبور از راکتور اول (251) با انجام واکنش مقداری از دمای خود را از دست می دهند لذا قبل از ورود به راکتور دوم(252)بطور مجدد وارد کوره 252 میشود وگرمای لازم جهت واکنش را می گیرند .لذا بعد از عبور از کوره 252 به راکتور 252 وبعد به کوره 253 و در نهایت به راکتور 253 واز آنجا به کوره 254 هدایت می گردد(تعین دمای خروجی کوره با توجه به عدد اکتان مورد نیاز ومیزان خوراک طبق دستورالعمل مهندسی پالایش توسط سرپرست واحد انجام می گیرد ) و سپس به راکتور چهارم یعنی راکتور شماره 254 هدایت می گردد . در حین عبور مواد از راکتورها واکنشهای مورد نظر کاملتر می گردد لذا افت دمایی در راکتورهای بعدی کمتر می گردد بطوریکه درراکتور اول افت دما برابر 110 تا 115 ودر راکتورهای بعد کمتر ودر نهایت در راکتور چهارم به 25 تا 40 درجه سانتیگراد می رسد .
مواد خروجی از راکتور چهارم دو شاخه می شود . یک جریان کم به قسمت COLD SIDE مبدل شماره 265 جهت گرم نمودن PURGE GAS هیدروژن در قسمت پوسته مبدل می رود وجریان دیگر به مبدل 251 ارسال سپس با بخارات خروجی از تیوب مبدل 265 مخلوط می گردد سپس وارد کولرهای هوایی 252 وبعد کولر آبی 253 می گردد . مواد بعد از خروج از کولر با دمای 30تا 38 درجه سانتیگراد وارد ظرف RPS(V-255) میگردند .در این ظرف عمل جداسازی گاز هیدروژن از محصول بنزین وگاز مایع صورت می گیرد . قسمتی از گاز فوق با فشار 4.3-4.5 BARG وارد کمپرسور شماره 251 شده مجددا با فشار 5/6 تا 7 بار به سیستم بر می گردد .گاز مایع وبنزین باقیمانده توسط پمپ های P-251 A/B به منظور افزایش YIELD مایع ونیز بالا بردن خلوص گاز هیدروژن به قسمت RECONTACT DRUM وارد می شود . فشار ظرف V-255 توسط FIC-2504 کنترل می گردد به طوری که حداقل جریان را برای محافظت پمپ با چرخش مایع به V-255 حفظ می نماید . قبل از ورود به ظرف با جریان گاز خروجی مرحله دوم کمپرسورهای 252 مخلوط وسپس بعد از خنک شدن در کولر 264 وارد ظرف 259 می گردند که فشار آن حدود 27BARG کنترل می شود . در این ظرف بعد از عمل جداسازی گاز از مایع جریان گاز غنی هیدروژن از بالای ظرف به ظروف کلر زدا فرستاده می شود وبعد از جذب کلر آن توسط کاتالیستهای آلومینای فعال از طریق PV- 2504 C به واحد هیدروژن ارسال می گردند.مایع ظرف 259 به دلیل بالا بودن فشار به مرحله اول RECONTACT DRUM(V-258) فرستاده می شود . قبل از ورود به این ظرف ابتدا با جریان گاز خروجی مرحله اول کمپرسورهای تقویت فشار به شماره 252 مخلوط می گردد وبعد از خنک شدن در کولر آبی 262 وارد ظرف 258 می گردد .کنترل فشار توسط PIC-2503 حدود 10.8 BARG انجام می گیرد . در این ظرف بعد از جداسازی هیدروکربور مایع از گاز غنی هیدروژن مایع به ظرف (V-256) هدایت می شود . جریان فوق قبل از ورود به برج ابتدا از پوسته مبدل 254 عبور وبا محصول خروجی از برج تبادل حرارت می نماید . برج فوق دارای سی سینی می باشد که به منظور تثبیت فشار بخار بنزین و جداسازی مواد سبک آن تعبیه شده است لذا به همین منظور جریان گازهای سبک از بالای برج ابتدا وارد کولرهای هوایی 257 وبعد کولر آبی 258 می شوند وبا دمای 30تا 38 درجه سانتی گراد وفشار 18BARG به ظرف 257 هدایت می شوند .
کنترل فشارSTABILIZER توسط PIC-2507 انجام می گیرد . مواد سبک مایع شده به دو شاخه تقسیم می گردند . یک شاخه آن به عنوان جریان برگشتی جهت کنترل دمای بالای برج دوباره به برج بر می گردد و شاخه دوم آن به عنوان گاز مایع به واحد LPG ارسال می شود محصول پایین برج نیز به دو جریان تقسیم می شود . یک جریان با استفاده از پمپ های P-253A/B به کوره جوشاننده با شماره 255 جهت تامین گرمای مورد نیاز تفکیک در برج فوق هدایت می شود. جریان خروجی پمپ به دو شاخه تقسیم وتوسط کنترل جریانهای FIC-2509,2510 کنترل می گردد . با کاهش جریان به کمتر از 40M³/HR کوره فوق به منظور جلوگیری از تشکیل کک وصدمه دیدن احتمالی کویل های کوره خاموش می شود .
جریان خروجی کوره با دمای 255تا 265 درجه سانتیگراد دوباره وارد برج می شود . جریان دوم ته برج به عنوان بنزین محصول نهایی بعد از عبور از مبدل 254 وگذشتن از کولرهای هوایی 255 ونیز کولر آبی 256 با دمای 25 تا 30 درجه سانتیگراد به مخازن فرآورده ارسال میگردد.
4-4 – نحوه کنترل عملیات در شرایط عادی
به طور کلی در عملیات عادی واحد دو نوع کنترل کمی وکیفی صورت می پذیرد. کنترل های کمی واحد مشتمل بر کنترل عملیات جاری (به خصوص کنترل نقاط کلیدی واحد )و کنترل سیستم های سرویس دهنده جنبی وهمچنین کنترل ماشینهای دوار و کنترل مقدار مواد شیمیایی می باشد. کنترل کیفی واحد مشتمل بر کنترل مشخصات خوراک ومحصولات واحدوجریانهای تاثیر گذار بر عملیات و کنترل مواد شیمیایی می باشد . هر یک از کارمندان واحد مطابق شرح وظایف سازمانی تعریف شده وظیفه انجام مسؤلیت محوطه را در کلیه شرایط عملیاتی واحد بر عهده دارند .
4-4-1- کنترل عملیات
سیستم کنترل واحد از نوع سیستم گسترده DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM و یا (DCS) می باشد ومسؤل آن کارمند اتاق کنترل می باشد که با هماهنگی وتحت نظر سر کارگردان واحد کنترل عملیات را عهده دار میباشد . نتایج کنترلهای انجام شده در فرم شرایط کارکرد واحد نگهداری می شود . کارمند اتاق کنترل بر اساس نتایج آزمایشگاه تغییرات مورد نظر را با هماهنگی سرکارگردان واحد انجام می دهد .
تغییرات در شرایط کارکرد واحد برای مثال تغییر در میزان خوراک و میزان استحصال محصولات و... از طریق دستور العمل کتبی روزانه سرپرست واحد به شیفت کنترل ابلاغ وتوسط مسؤل اتاق کنترل انجام می گیرد .
4-4-2-خوراک واحد یونیفاینر
توسط FIC-2001 کنترل می گردد ودر صورت کاهش آن به کمتر از70M³/HR از طریق سوییچ FSLL-2001 تلمبه خوراکP-201A/Bاز سرویس خارج می گردد. لازم به ذکر است در صورت کاهش فشار ورودی تلمبه فوق به کمتر از 2 بار از طریق سوییچ PSLL 2001 نیز تلمبه خوراک از سرویس خارج وخوراک به واحد قطع می گردد .
4-4-3- گاز گردشی واحد یونیفاینر
توسط کمپرسورهای C-201 A/B واز ظرف HPS تامین می گردد . فشار ورودی آن 24.3 BARGو خروجی آن 34-37 BARG می باشد و در صورت کاهش جریان به کمتر از 3600 NM³/HR کوره 201 به طور اضطراری از سرویس خارج می شود.
4-4-4 – کنترل درجه حرارت
کنترل درجه حرارت خروجی کوره 201 توسط TIC-2023به صورت CASCADE با PIC-2007 انجام می گیرد .
لازم به ذکر لست سیگنال خروجی TIC-2023قبل از SETTING قرار گرفتن برای PIC فوق درHY-2004 مقایسه شده و هر کدام که بزرگتر بود به عنوان SETTING برای PIC فوق منظور می گردد. وجود HIC فوق بدین منظور است که در شرایط عملیاتی هیچ گاه میزان سوخت گازی به کوره از حداقل OUTPUT مربوط به HICکه به طور معمول 10 تا 15 درصد است کمتر نشود (زیرا ممکن است در اثر کاهش سوخت سبب خاموش شدن مشعلها شود). نحوه کنترل درجه حرارت خروجی کوره های 251 تا 254 و255 مطابق کوره 201 با کنترلرهای مخصوص هر کوره می باشد .
4-4-5- کنترل میزان تبخیر
کنترل میزان تبخیر در خروجی کوره 202 بر مبنای میزان بخار سازی در کوره فوق کنترل می شود . کنترل میزان تبخیر در در خروجی این کوره توسط PIC-2005 به صورت CASCADE باPIC-2012 (سوخت گازی کوره) صورت می گیرد.
لازم به ذکر است که سیگنال خروجی PIC-2005 قبل از SETTING قرار گرفتن برای PIC-2012 در ورودی به HY—2003B مقایسه شده و هر کدام بزرگتر بود به عنوان SETTING برایPIC فوق منظور میشود و دمای خروجی کوره یک نشان دهنده خواهد بود.
4-4-6-کنترل فشار HPS(V-202)
این عمل توسطPIC-2002 صورت می پذیرد که در حقیقت کنترل فشار سیستم راکتور یونیفاینر را به عهده دارد وگاز تامینی برای انجام واکنشها برای راکتور فوق را از NET GAS خروجی از V-260A/B ویا از مسیر واحد هیدروکراکر تامین می کند .
گاز تامینی به ورودی کولر آبی 203 تزریق می گردد ودر صورتی که فشار ظرف فوق از
8/22 بار کمتر شود کمپرسور 201 به طور اضطراری خاموش می شود وبه دنبال آن کوره 201 نیز از سرویس خارج می شود .
4-4-7- نحوه کنترل LIC-2001
به منظور کنترل سطح مایع در V-202 تعبیه گردیده است ودارای یک سوییچ دو وضعیتی میباشد . اگر سوییچ HS-2001C در وضعیت LHC-2001A (نرمال) قرار گیرد LV-2001/A سطح مایع هیدروکربوری وLV-2001/B سطح آب ترش را کنترل می نماید.
اگر سوییچ فوق در وضعیت LIC-2001B در شرایط احیا راکتور یونیفاینر قرار گیرد LIC-2001/A شیر کنترل LV-2001/B را کنترل می نماید .
علت استفاده از LIC-2001/A آن است که بتوان در شرایط احیا حجم آب کاستیک بیشتری را برای کنترل در اختیار داشت. اگر سطح مایع در هر شرایطی به 80% برسد سبب از سرویس خارج شدن اضطراری C-201A/B به منظور جلوگیری از صدمه دیدن آن به جهت احتمال انتقال قطرات مایع خواهد شد .
4-4-8- کنترل خوراک قسمت پلاتفرمر
کنترل خوراک قسمت پلت فرمر توسطFIC 2503 انجام میگیرد . با توجه به آن که میزان خوراک ورودی به راکتور پلت فرمر یکی از فاکتورهای مهم در انجام واکنشهای مورد نظر و شرایط کارکرد راکتورها می باشد لذا کنترل آن بسیار ضروری است .
4-4-9-گاز گردشی قسمت پلت فرمر
این گاز توسط کمپرسور گاز گردشی 251 تامین می گردد و جریان نگار FIT-2502 میزان آن را نشان میدهد . از آنجایی که کاهش این جریان سبب کاهش طول عمر کاتالیست و ایجاد کک روی سطح آن می گردد بنابر این در صورت کاهش جریان به کمتر از 35000NM³/HR علامت هشدار دهنده و به کمتر از25000NM³/HR سوییچ FSLL-2502 فعال شده وکوره های شماره 251 تا کوره شماره 254 را از روی اضطرار می بندد تا به آن آسیبی نرسد.
4-4-10- نحوه عملکرد FIC-2517
تنظیم آب ورودی مورد نیاز برای سیستم تولید بخار در قسمت جابجایی کوره های 251 تا 254 توسط دستگاه فوق انجام می پذیرد . در صورتی که به صورت AUTO قرار گیرد بطور مستقیم میزان آب ورودی را کنترل می نماید ودر حالتی که به صورت CASCADE با سطح آب LIC 2508 در V-261 (بویلر درام) قرار گیرد کنترلر فوق میزان جریان آب ورودی را کنترل می نماید .
لازم به ذکر است بخار تولیدی خروجی از بویلر درام نیز به عنوان یک فاکتور تاثیر گذار بروی سیگنال خروجی از LIC-2508 عمل می کند .
4-4-11- کنترل فشار مراحلC-252A/B/C
کمپرسورهای فوق از نوع رفت وبرگشتی دو مرحله ای می باشند که فشار را از حدود 3/4
بار تا 27 بار افزایش می دهند کنترل فشار مراحل توسط PIC-2502 (ورودی مرحله اول بر روی V-258 ریکنتاکتور مرحله اول ) و PIC-2504 (خروجی مرحله دوم بروی V-259 ریکنتاکتور مرحله دوم ) انجام می گیرد .
نحوه عملکرد PIC-2502 :
در صورت بالا بودن فشار سیگنال خروجی دستگاه ابزار دقیق فوق بالاتر از 50% می شود و در نتیجه شروع به باز شدن می نماید و گاز را به مسیر مشعل تخلیه می نماید 0
در صورت پایین بودن فشار سیگنال خروجی کمتر از 50% می گردد ودر نتیجه SPILL BACK های مرحله اول شروع به باز شدن می نمایند بدین صورت که ابتدا PV-2503/A وبعدPV-2503/B شروع به باز شدن می نمایند .
4-4-12- کنترل سیستم های سرویس دهنده
سیستم های سرویس دهنده مصرفی در واحد تبدیل کاتالیستی و احیا مداوم عبارتند از بخار فشار پایین و بخار فشار متوسط وبخار فشار بالا که در واقع این واحد خود تولید کننده بخار 40 بار در قسمت جابجایی کوره های 251 تا 254 بوده وبه شبکه بخار 40 بار شرکت تزریق می نماید . آب خنک کننده وآب تغذیه برای دیگ بخار واحد – هوای ابزار دقیق – هوای واحد – آب واحد – آب آتش نشانی وبرق که توسط واحدهای سرویس دهنده تولید ودر واحدهای عملیاتی توزیع می گردند و واحدهای عملیاتی بر حسب نیاز از آنها بهره می گیرند .
4-4-12- کنترل شرایط عملیاتی دستگاه های دوار
این عمل توسط کارمندان محوطه واحد انجام می گیرد وبا ثبت شرایط آنها در LOG SHEET های مربوطه ومقایسه با مقادیر مطلوب نسبت به تصحیح آنها با هماهنگی سر کارگردان واحد و اطلاع شیفت کنترل اقدام می پذیرد .
در صورت بروز هر گونه اشکال تعمیراتی از طریق سر کارگردان واحد و اطلاع شیفت کنترل مسؤولان تعمیرات با صدور مجوزهای کار سرد وگرم بر حسب مورد در جریان امر قرار می گیرند تا نسبت به بررسی اشکال ورفع آن اقدام نمایند. اقدامات انجام گرفته ونتایج حاصله در فرم شرایط کارکرد واحد توسط سر کارگردان ثبت ودر دفتر سرپرست منطقه نگهداری می شود . ساعت کارکرد روزانه ماشینهای دوار توسط کارمند ارشد ثبت و نگهداری می شود.
4-4-13- کنترل مواد شیمیایی
کنترل میزان تزریق مواد شیمیایی مصرفی واحد توسط کارمند محوطه بر اساس دستورالعمل سرپرست واحد که در دفتر دستورالعمل روزانه ثبت می گردد انجام می گیرد وشامل تزریق دی سدیم فسفات به آب دیگ بخار واتیلن دی کلراید به قسمت احیا مداوم کاتالیست (وقتی در سرویس است) و راکتورهای پلات فرمر در زمان خارج از سرویس بودن قسمت احیا و نیز ممانعت کننده به بالای برج 203 می شود.

4-4-14-کنترل کیفی عملیات
کنترل کیفی عملیات مشتمل بر چند بخش است که به آنها می پردازیم:
الف- کنترل کیفی خوراک: خوراک واحد تبدیل کاتالیستی واحیای مداوم از واحدهای تقطیر در جو وهیدروکراکر تامین میگردد لذا کنترل کیفی خوراک در حال تولید بر اساس استاندارد های تایید شده توسط اداره مهندسی پالایش در واحدهای فوق صورت می پذیرد 0 خوراک تولیدی در مخازن به شماره های 2007 و 2008 ذخیره می گردد و جریان هر مخزن قبل از شروع به ارسال به واحد نیز توسط اداره مخازن کنترل های کیفی مورد نظر به عمل می آید ودر صورت تایید به واحد ارسال می گردد . نتایج آ زمایش مطابق با SPEC کیفیت خوراک ورودی در هنگام تعویض مخزن خوراک توسط مسؤول اتاق کنترل دریافت می گر دد وتوسط شخص فوق ثبت می گردد.
ب- کنترل کیفی محصولات وگاز گردشی وnet gas : بر اساس نتایج آزمایشگاه ومقایسه آن با استانداردهای تایید شده توسط اداره مهندسی پالایش طبق روش اجرایی نظارت بر واحدهای بهره برداری و توسط مسؤول اتاق کنترل انجام می گیرد ودر صورت وجود عدم تطابق تغییرات مورد لزوم در شرایط کار کرد ویا تزریق مواد شیمیایی مورد لزوم واحد با هماهنگی سرکارگردان واحد و اطلاع شیفت کنترل صورت می پذیرد وسپس با آزمایش مجدد صحت آن تایید می گردد.
در فاصله زمانی فوق با هماهنگی اداره مخازن و سرپرست واحد محصول بنزین واحد به مخازن COLD SLOPS ویا مخازن خوراک واحد بر حسب مورد ارسال می گردد ونتایج حاصله در فرم کارکرد واحد ثبت می گردد.

ج- کنترل کیفیت آبهای ترش واحد بر اساس نتایج آزمایشگاه و مقایسه آن با استانداردهای تایید شده توسط اداره بازرسی فنی توسط مسؤول اتاق کنترل انجام می گیرد . در صورت وجود عدم تطابق به کارمند محوطه و سر کارگردان واحد اطلاع داده می شود .
کارمند محوطه مسؤول تغییر وتنظیم میزان تزریق مواد شیمیایی برای تصحیح شرایط کیفیت آب ترش و ارسال نمونه مجدد به آزمایشگاه میباشد . نتایج حاصله در فرم کارکرد روزانه واحد ثبت ونگهداری میگردد.
5- واحد هیدروژن
5-1- شیمی فرآیند
شیمی واحد هیدروژن مشتمل بر چهار مورد مجزا می باشد
گوگرد زدایی خوراک:
کاتالیست نیکل بر پایه آلومینا در کوره واحد هیدروژن نسبت به گوگرد وترکیبات آن حساس می باشد . لذا باید غلظت گوگرد در خوراک ورودی به آن کمتر از 0.1PPM باشد . این کاهش غلظت گوگرد در خوراک با جذب ترکیبات گوگردی توسط کاتالیست اکسید روی انجام می گیرد.
اکسید روی بسیار فعال بوده ودر برابر بخار آب بی اثر است و سرعت واکنش تابعی از دما وفشار می باشد . گاز خوراک در دمای 370 تا 380 درجه سانتیگراد وفشار 23 بار در دو راکتور سری تصفیه گوگرد می شود .
تبدیل با بخار آب :
عملیات ریفرمینگ با بخار آب به منظور تبدیل هیدروکربنهای سبک تا بوتان به ترکیباتی مثل H2-CO-CO2 میباشد.
واکنشهای انجام گرفته در این مرحله از نوع تعادلی بوده ودر حضور کاتالیست نیکل انجام می گیرد . تمام کنشهای انجام گرفته گرماگیر بوده و با افزایش دما واکنش پیشرفت بیشتری می نماید . به همین جهت واکنشهای ریفرمینگ با بخار آب در درون تیوبهای کوره شماره 701 که حاوی کاتالیست است انجام می گیرد . نسبت بخار آب به اتم کربن ورودی 5.5kg-mol بخار آب به ازای هر کیلو گرم اتم کربن میباشد که بسیار بیشتر از مقدار مورد نیاز طبق فرمولهای شیمیایی می باشد . مقدار اضافی فوق موجب پیشرفت انجام واکنش و جلوگیری از ایجاد کک روی سطح کاتالیست می گردد. به علاوه قسمتی از بخار آب اضافی تزریق شده در واکنش های راکتور HTSC مصرف می گردد.
تبدیل CO به CO2 :
گازهای خروجی از قسمت ریفرمینگ حاوی مقداری گاز منو اکسید کربن می باشد که در راکتورHTSC با حضور کاتالیست با فلز فعال آهن به گاز دی اکسید کربن تبدیل می شود.
واکنش فوق گرما زا می باشد وبا کاهش دما به مقدار ممکن واکنش پیشرفت می نماید . واکنش تبدیل با راندمان حدود 78 درصد می باشد و غلظت گاز منو اکسید کربن خروجی باید کمتر از 1.93mol درصد باشد .
خالص سازی تحت فشار توسط جذب سطحی:
مخلوط گازهای خروجی از قسمت تبدیل واحد هیدروژن در نهایت برای خالص سازی و استحصال گاز هیدروژن با درجه خلوص بالا وارد ظرفPSA (محتوی لایه های متفاوت جذب کننده سطحی برای جذب ناخالصیهای co-co2و بخار آب هستند) شده وهیدروژن تقریبا خالص خروجی به واحد هیدروکراکر تزریق می گردد.
5-2- شرح عملیات واحد:
خوراک گازی واحد مخلوطی از گاز طبیعی و گازهای تصفیه شده با آمین (جهت حذفH2S )می باشد که در عمل فقط از گاز طبیعی استفاده می گردد.
گازهای ارسالی از واحد آمین با فشار 22 تا24 بار در دمای 40 تا 45 درجه سانتی گراد وارد ظرف مایع گیر با شماره 701 می گردد.
گازهای طبیعی نیز تحت کنترل فشار PIC-7103 حدود 22 تا 24 بار در دمای 15 تا 25 درجه سانتی گراد وارد ظرف مایع می گردد در موارد کمبود خوراک سیستم تزریق پروپان مایع به عنوان خوراک جبرانی در نظر گرفته شده است.
پروپان از مخازن با فشار 9تا 10 بار ودمای 5/1 درجه سانتی گراد تا فشار 8/25 فشرده شده و وارد تبخیر کننده با شماره 709 می گردد. اگر فشار پروپان ورودی به تلمبه کمتر از 1/8 بار شود به طور اضطراری تلمبه فوق از سرویس خارج می شود تا از هر گونه آسیب احتمالی جلوگیری به عمل آید(در اثر کاهش فشار احتمال کاویتاسیون وآسیب تلمبه افزایش می یابد) . مایعات جمع آوری شده در ظرف 701 به صورت دستی به سیستم مشعل پالایشگاه ارسال می گردد. خوراک گازی خروجی از ظرف 701 وارد تیوب مبدل حرارتی با شماره 701 شده و توسط جریان خروجی از HTSC تا 371 درجه سانتی گراد گرم می شود . مسیر کنار گذر TV-7101 دمای فوق را کنترل می کند .
خوراک خروجی جهت گوگردزدایی از بالا وارد راکتورهای ZNO(V-703A/B) که به طور معمول به صورت سری هستند می شود . کاتالیست ZNO قابل احیا نبوده وهر کدام بعد از جذب حدود 1360 کیلو گرم گوگرد باید تعویض شوند . بطور معمول ظرفی را که کاتالیست قدیمی تری دارد در ابتدا قرار می دهند . ترتیب ظروف فوق را می توان با تغییر وضعیت باز وبسته بودن شیرهای ارتباطی تنظیم نمود . در مواردی که واحد با حداقل جریان کار می کند به منظور تامین بیشتر جریان گازی در تیوبهای کوره 701 یک سیستم جنبی تعبیه شده است که یک شاخه هیدروژن از خروجی مرحله اول کمپرسورهای گاز تامینی واحد هیدروکراکر با جریان نگار مستقر در واحد وارد ظرف روغن گیر فوق را در هنگام راه اندازی واحد نیز که گاز گردشی ازت توسط کمپرسورهای فوق برقرار است باید در سرویس قرار داد .
گازهای کمپرسور گاز تامینی حاوی مقداری روغن سنگین است که اگر حذف نشود در لوله های کوره 201 بروی کاتالیست ایجاد کک می نماید .
STEAM REFORMING (تبدیل با بخار آب) کوره 201 دارای دو سل موازی وهمانند می باشد که سیستم کنترل به طور کامل به صورت مجزا برای آنها تعبیه شده است .
خوراک گازی خروجی از راکتور ZNO به دو شاخه تقسیم شده وتحت کنترل جریانFIC-7002 و FIC-7003 کنترل می گردد. شیرهای کنترل مربوطه مجهز به یک سیستم توقف مکانیکی هستند که از بسته شدن کامل آنها جلوگیری می نماید تا از قطع جریان بخار آب به کوره جلوگیری شود . سوییچهای جریان کم FSLL 7003/4 در صورتی که میزان بخار آب خیلی کم شود کوره را می بندد.
دمای بخار خشک از سوپر هیتر دارای کنترل کننده نمی باشد .
مخلوط خوراک وبخار آب از بالا وارد دو ردیف دسته تیوب کوره 701 که حاوی کاتالیست است می گردد . لوله ها همگی در قسمت تشعشعی کوره قرار گرفته اند . در طول عبور گرمای مورد نیاز برای واکنش را جذب می نماید . با کاتالیست نو دمای خروجی در حدود 790 درجه سانتی گراد می باشد .
در شرایط طراحی نسبت بخار آب به اتم کربن 5/5 کیلو گرم مول بخار آب به ازای هر کیلوگرم اتم کربن است . اگر نسبت فوق کم شود سبب کاهش میزان تبدیل و افزایش سرعت کک سازی می گرددواگر بیش از طراحی باشد سبب تبد یل وکاهش سرعت کک سازی می گردد اما از نظر اقتصادی مصرف بخار زیاد بصرفه نمی باشد . دمای خروجی کوره با گذشت عمر کاتالیست بین 730تا 790 درجه سانتی گراد کنترل می گردد.
دمای خروجی هر کدام از سر لوله های کوره به طور اتوماتیک توسط کنترل کننده های دما
TIC-7005-TIC-7004 که با کنترل کننده های جریان سوخت کوره که به صورت CASCADE می باشد کنترل می گردد.
مشعلها باید طوری تنظیم گردند تا از گداخته شدن موضعی پرهیز گردد. یک پیزومتر نوری( موجود در اتاق سرپرست واحد ) به طور دستی برای تعیین دمای پوسته فلزی لوله ها بکار می رود که این دما نبایستی حد اکثر از 913 درجه سانتی گراد تجاوز نماید.
لوله انتقال از خروجی کوره تا بویلر از جنسINCOLOY800 می باشد تا در مقابل اثرات هیدروژن در دمای بالا مقاومت نمایند .
سیستم تولید بخار:
گرمای مورد نیاز برای ریفرمینگ در قسمت تشعشع کوره فراهم می گردد . از گرمای قسمت جابجایی کوره برای تولید بخار خشک 28 بار استفاده می گردد .
در این قسمت چهار دسته تیوب مجزا تعبیه شده است که سرویسهای ذیل را تامین می نمایند .
الف – آب بویلر در کویل شماره چهار از بالا پیش گرم شده وسپس به مخزن بویلر تغذیه می گردد.
ب- کویل شماره 3 کویل تولید کننده بخار می باشد . آب ازV-704 در این کویل بوسیله پمپ گردشی آب بویلر گردش می نماید . خروجی کویل شماره 3 به V-704 برگشت داده می شود.
در صورت کاهش جریان گردشی سوییچFSLL-7015 تلمبه یدکی آب گردشی را در سرویس قرار داده واگر جریان خیلی کم شود سوییچ FSLL-7016 کوره 701 و تلمبه ها را به طور اضطراری می بندد.
ج- کویل شماره 2 بخار آب 28 بار را تا 326 درجه سانتی گراد گرم وخشک می نماید.
د- کویل های شماره1A&1B بخار مورد مصرف کوره 701 را تا 500 درجه سانتی گراد گرم می نماید .
آب ازV-704 تحت نیروی ثقل به مبدلهای 702 و703 وارد شده وبه ترتیب با جریانهای خروجی از کوره ریفرمر وhtsc تبادل حرارت می نماید . بخار آب تولیدی در آنها به V-704 برگشت داده می شود . آب تامینی مورد نیاز این ظرف توسط تلمبه های p-705A/B از ظرف هوازا تامین می گردد . در صورت کاهش فشار خروجی تلمبه توسط سوییچ خاصی تلمبه یدکی را در سرویس قرار می دهند . این واحد علاوه بر تامین بخار آب مورد نیاز واکنش تولید کننده بخار آب 20 بار نیز می باشد که به شبکه مصرف پالایشگاه تزریق می گردد. فشار ودمای آن به وسیله تزریق آب در دی سوپر هیتر کنترل می گردد.
به منظور جلوگیری از تشکیل رسوب در لوله های تولید بخار یک سیستم تزریق ماده شیمیایی متفاوت تعبیه شده است که توسط پمپ 707 از ظرف 714 که مجهز به مخلوط کننده مایع است مایع فسفات را به V-704 تزریق می نماید .
تخلیه آب به طور مداوم از مخزن بویلر V-704و تناوبی از E-702&E-703 به نحوی تنظیم می گردد که از تجمع ذرات جامد که سبب سایش در مسیرهای گردش آب و بخار می گردند جلوگیری شود . تمام تخلیه ها وارد ظرف 713 شده و بخارات آن از بالا به هوا تخلیه و آب آن به سیستم فاضلاب تخلیه می گردد .
سیستم سوختی گاز کوره H-701 :
سه نوع سوخت گازی در این کوره مصرف می شود که در 120 عدد مشعل گازی سوزانده میشوند. در مواقع بروز نقص در سوخت گازی پالایشگاه و کمبود آن پروپان گازی تبخیر شده درE-709 از طریق PIC-7106 می تواند سوخت کوره را تامین نماید .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 49   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

کارآموزی در پالایشگاه آبادان (رشته شیمی)

اختصاصی از فی فوو کارآموزی در پالایشگاه آبادان (رشته شیمی) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارآموزی در پالایشگاه آبادان (رشته شیمی)

 قالب بندی:   word

تعداد صفحات: 32

شرح مختصر: بعد از کشف نفت و استخراج آن در ایران لزوم احداث کارخانه های بالا دست مبدل جهت جلوگیری از خام فروشی در کشور احساس شد و بعد از تاسیس پالایشگاه آبادان به عنوان نخستین پالایشگاه ایران و با توجه به وجود گاز فراوان همراه با نفت استخراجی و همچنین کشف میادین گازی در سال های بعد کشور نیاز به محصولات پتروشیمی را احساس کرد و در سال ۱۳۴۲ انستیتو نفت فرانسه از طریق سازمان برنامه و بودجه مامور شد تا مکان یابی ایجاد صنایع پتروشیمی در ایران را بررسی کند . و با توجه به نزدیکی آبادان به میادین نفتی و همجین وجود خط لوله های نفت از قبل احداث شده برای پالایشگاه آبادان و دسترسی به منابع آب شیرین دائمی بدلیل مجاورت آبادان با رودخانه اروند رود این مطالعات منجر انتخاب شهر آبادان و به تاسیس شرکت سهامی پتروشیمی آبادان با مشارکت ۷۴ % سهم شرکت ملی پتروشیمی و ۲۶% سهم شرکت ب اف گودریج آمریکا گردید . و در سال ۱۳۴۶ به دلیل اینکه در داخل کشور هیچگونه تجربه ساخت مجمتع های پتروشیمی وجود نداشت عملیات ساختمانی مجتمع توسط شرکت لاماس آمریکا آغاز و تنها دو سال بعد در سال۱۳۴۸ رسماً به بهره برداری رسید .

فهرست :

تاسیس پتروشیمی

محصولات پتروشیمی

پتروشیمی بعد از انقلاب

معرفی

انجام واکنش

واکنش های اصلی در کوره

ساختمان کوره

ظرف خنک کننده QUENCH POT

فشرده کردن گاز

اسید زدایی و تبدل استیلن

خشک کننده ها و سردسازی خوراک

خشک کننده ها

خالص سازی و جداسازی محصولات از یکدیگر

پروپان زدایی