دانلود مقاله کامل درباره فرایند ساخت کامپوزیت ها

اختصاصی از فی فوو دانلود مقاله کامل درباره فرایند ساخت کامپوزیت ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :26

بخشی از متن مقاله

فرایند ساخت کامپوزیتها

به طور کلی کامپوزیتها از نظر نحوه ساخت به دو دسته کلی زیر تقسیم می‌شوند.

1- قالبگیری باز (قالبگیری تماسی)

در قالبگیری باز ماده کامپوزیتی لایه ها و ژل کت در هنگام ساخت در معرض اتمسفر محیط می باشند و شامل حالتهای زیر است.

الف) لایه گذاری دستی: کاربرد دستی رزین – کاربرد مکانیکی رزین

ب) فرایند لایه گذاری با الیاف سوزنی: روش پاشش با اسپری به صورت اتمیزه- به کارگیری غیر اتمیزه

ج) روش فیلامن و ایندینگ

2- قالبگیری بسته

در این نوع قالبگیری کامپوزیت در یک قالب دو تکه یا درون کیسه خلاء ساخته می شود که شامل حالتهای زیر می باشد.

الف) قالبگیری فشاری:

ترکیب قالب گیری صفحه یا (SMC)Sheet Molding Compound

ترکیب قالبگیری حجیم (BMC)Bulk Molding Compound

ترکیب قالبگیری ضخیم (TMC)Thick Molding Compound

ب) قالبگیری کششی Pultrusion Processing

پ) قالبگیری تزریقی عکس العملی تقویت کننده Reinforced Reaction Injection Molding

ت) قالبگیری انتقال رزین Resin Transfer Molding

ث) قالبگیری تحت کیسه خلاء: لایه گذاری خیس- پری پرگ PrePerg

ج) فرایند تزریق در خلا

چ) ریخته گری گریز از مرکز

ح) لایه گذاری پیوسته

قالبگیری باز

در این فرایند تقویت کننده ها به صورت پارچه های سوزنی، بافته شده یا به هم کوک زده شده بوسیله دست در محل خود قرار داده می شوند و سپس با رزین آغشته می گردند که رزین می تواند بوسیله دست و یا قلم و یا بوسیله دیگر وسایل مکانیکی با الیاف آغشته شود.

روش لایه گذاری دستی

از این روش در ساخت محصولاتی از قبیل قایقها، مخازن، پوشش حمامها، بوشها، قطعات کامیونها و اتومبیلها سازه های معماری و… استفاده می شود.

در این روش ابتدا برای بدست آوردن سطحی با کیفیت بالا روی قالب ژل کت زده می شود و پس از اینکه به مقدار کافی ژل کت زده شد الیاف تقویت کننده فایبرگلاس را به صورت دستی روی قالب قرار می دهند و سپس رزین بوسیله پاشش، ریختن، قلمرو زدن غلتک زدن و یا به کمک لیسه و یا پاشش بوسیله اسپری زده می شود.

روش فیلامنت وایندینگ

در این روش الیاف به دور یک مدل دوار به عنوان قالب پیچیده می شوند که از این روش بیشتر برای ساخت قطعاتی توخالی که استحکامهای کششی بالایی را می‌طلبند نظیر مخازن نگهداری سوخت، مواد شیمیایی، لوله ها، دودکشها، مخازن تحت فشار و پوسته موتور راکت بکار می رود.

نحوه کار بدین صورت است که الیاف به صورت پیوسته از درون یک حمام رزین، تغذیه شده و بدور مدل دوار پیچیده می شوند که تغذیه الیاف بوسیله یک غلتک که به صورت عرضی در طول مدل حرکت می کند انجام می پذیرد.

قالبها در این روش اغلب از جنس آلومینیوم و فولاد می باشد و بنحوی ساخته می‌شوند که قابل مچاله شدن جهت راحت تر کردن بیرون آمدن قالب باشند. از مزیتهای این روش می توان نسبت استحکام به وزن بالا، کنترل زیاد روی یکنواختی و جهت الیاف را نام برد.

قالبگیری بسته قالبگیری فشاری:

این روش دارای سه نوع BMC و TMC و SMC می باشد و مناسب برای حجم بالای تولید است در این روش از قالبهای فلزی با دمای بالا استفاده می شود که درون پرسهای بزرگ نصب شده اند. قالبها در دمایی بین 250 تا 400 درجه فارنهایت گرم شده و بین 250 تا 3000، Psi فشار را به ماده کامپوزیتی وارد کرده و پس از باز شدن دو کفه قالب، قطعه به صورت آماده برداشته می شود و در این روش کمترین پرداخت کاری و برشکاری نهایی لازم می باشد.

روش کششی

این روش یک فرایند پیوسته است که برای قطعاتی که دارای سطح مقطع یکنواخت و ثابت می باشند استفاده می شود. قطعات سازه ای، تیرها، کانالهای لوله، تیوب، چوبهای ماهیگیری و… از این نوع قطعات می باشند.

در این روش رشته های فایبرگلاسی به صورت پیوسته، پارچه های حصیری یا به صورت پرده ای در حمام رزین آغشته می شوند و  در نهایت از داخل یک قالب فولادی توسط یک مکانیزم کششی به بیرون کشیده می شوند که در این فرایند وظیفه شکل دادن به رزین و کنترل نسبت رزین به الیاف را دارا می باشد. در این روش قالب توسط نیروی الکتریکی و یا به وسیله روغن گرم می شود تا رزین عمل آوری شود (شکل بگیرد).

مواد مورد استفاده در کامپوزیتها رزینها:

رزینها وظیفه نگهداری و انتقال بار به الیاف را دارا می باشند و همینطور الیاف را از اثرات محیط دور نگه می دارند در حالت عمومی دو نوع رزین وجود دارند که شامل ترموپلاستیکها و ترموستها می باشند.

ارتوفتالیک (Ortho)، ایزوفتالیک (ISO)، دیسایکلوپنتادین (DCPD) کلورندیکس و بیس فنول.

هر یک از موارد ذکر شده می توانند پایه ای برای ساخت یک رزین باشند که بسته به نوع و محل استفاده می توان یکی از موارد بالا را به عنوان پایه قرار داد و رزین پلی‌استر مناسب را ساخت که در زیر چند مورد از پایه قرار گرفتن هر یک از موارد بالا ذکر شده است.

پایه ارتوفتالیک

رزینهایی کمه بر پایه ارتوفتالیک ساخته می شود را می توان رزینهای همه منظوره نامید زیرا جز پلی استرهای ارزان قیمت می باشد و اغلب در جاهائیکه نیاز به مقاومت مکانیکی بالا، مقاومت به خوردگی و دماهای بالا مورد نیاز باشد به کار برده می شود و عموماً با درصد استیرن بین 35 درصد تا 45 درصد فرموله می شوند.

پایه ایزوفتالیک

از این نوع رزین زمانی استفاده می شود که مقاومت به خوردگی بالاتر و دمای بالاتری نسبت به حالت قبل مورد نیاز باشد و در ضمن نیاز به مونواستیرن بیشتری برای رسیدن به ویسکوزیته مناسب می باشد تا هم کار کردن با رزین را راحت تر کند و هم خواص مقاومت به خوردگی در رزین ایجاد نماید و معمولاً درصد استیرن بین 42% تا 50% برای این مواد مناسب می باشد. البته با توجه به اینکه این مواد دارای خواص مکانیکی مناسب تری نسبت به نوع قبل می باشند. اما دارای قیمتی حدوداً 10 الی 20 درصد گران تر از نوع بالا می باشد.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***

دانلود مقاله کامل درباره کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی

اختصاصی از فی فوو دانلود مقاله کامل درباره کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :47

بخشی از متن مقاله

مقدمه

کامپوزیت [1] نامی کلی برای مواد یا قطعاتی که از مواد و اجسام متفاوت با حفظ ساختار و نمای عمومی هر یک ساخته می شود است. به بیان دیگر برای هر نوع جسمی که از مخلوط دو یا چند ماده، با ترکیب و خواص معین ساخته شده است بطوریکه در مجموعه سیستم هر کدام با مشخصات فیزیکی و مکانیکی خاص خود ظاهر می شود. مهمترین اختلاف بین کامپوزیتها و آلیاژها، یا مواد ترکیبی از همین ویژگی حاصل می شود. در آلیاژها یا مواد ترکیبی، هر جزء در مجموعه سیستم ضمن اینکه اثرگذاری کامل را دارد، از ویژگیهای خاص خود جدا شده است و به عبارت دیگر در مقیاس های بزرگتر از فازی، قابل تشخیص نیست. از این رو مناسبتر به نظر می رسد که کامپوزیتها به عنوان (مواد چند سازه) تعریف می شوند. تا در مقابل مواد معین و آلیاژها که ترکیباتی تکسازه هستند، متمایز می شوند.

مواد تک سازه به طور معمول دارای محدودیتهایی از نظر تلفیق خواص مختلف مانند استحکام، چقرمگی، قابلیت روانکاری، مقاومت به سایش، مقاومت در دمای بالا، ضریب انبساط حرارتی، چگالی و غیره می باشند. برای ایجاد تلفیقهایی خاص از این خواص مختلف، انواع کامپوزیتها طراحی و تولید شده اند. کامپوزیتهایی که در آب بند مکانیکی استفاده می شوند باید دارای قابلیت روانکاری، مقاومت به سایش، ضریب انبساط حرارتی کم، سختی، استحکام بالا و مقاومت به خوردگی بالا باشند[1].

2- مطالعات مروری

2-1- فرآیند آلیاژ سازی مکانیکی[2]

در این فرآیند اجزاء سازنده پودر کامپوزیتی با همدیگر در یک مدت زمان مشخص، آسیاب می شوند تا به صورت همگن در آیند . در طی این فرآیند اندازه ذرات مخلوط شده در اثر پهن شدن و شکستن کاهش می یابد. نیروهای برشی و فشاری که در اثر برخورد گلوله ها به پودر وارد می شود، باعث آگلومره شدن ذرات می گردد. زمان آسیاب می بایست تا حد امکان کوتاه در نظر گرفته شود تا اندازه ذرات بیش از حد کاهش نیابد. از این رو در آسیاب هایی با انرژی بالا معمولاً زمان آسیاب کمتر از 1 ساعت است. در نتیجه پودرهای کامپوزیتی تولید شده از این طریق، اندازه ای تقریباً برابر اندازه ذرات اولیه خواهند داشت.

روش آلیاژ سازی مکانیکی اولین بار توسط Benjamin و همکارانش در اواخر دهه 1960 معرفی شد. آنها این روش را به منظور تولید سوپر آلیاژهای پایه نیکلی استحکام یافته با ذرات اکسیدی (ODS)[3] بکار بردند. روش آلیـــاژســازی مکانیکی تا مدتها تنها به منظور تهیه پودر آلیاژهای ODS مورد استفاده قرار می گرفت . تا اینکه در اوایل دهه 1980 مشخص گردید که روش آلیاژسازی مکانیکی می تواند برای ایجاد ساختارهای آمورف نیز استفاده گردد. پس از این کشف روش آلیاژسازی مکانیکی می تواند به عنوان روشی که در حالت جامد امکان ساخت مواد و آلیاژهای مختلف را فراهم می ساخت، مورد توجه بسیار زیاد محققین و مهندسین مواد قرار گرفت و زمینه های تحقیقاتی جدیدی را در پیش روی آنان باز کرد. روش آلیاژسازی مکانیکی با تسریع کینتیک بسیاری از واکنش های شیمیایی و تغییر حالت های متالورژیکی، وقوع آنها را در دمای محیط امکان پذیر می سازد؛ در نتیجه با این روش بسیاری از مواد و ساختارها در حالت جامد قابل تولید می باشند. تجهیزات ساده، عدم نیاز به درجه حرارت های بالا و انجام عملیات تولید تنها در طی یک مرحله، از ویژگیهای روش آلیاژسازی مکانیکی است که می تواند تولید بسیاری از مواد و آلیاژها را با کمک این فرآیند، مقرون به صرفه تر از روش های متداول سازد. به علاوه محصول نهایی در روش آلیاژسازی مکانیکی ساختاری ریز لا یکنواختی آسیاب ها پر انرژی نظیر آسیاب های گلوله ای سیاره ای، آسیاب های گلوله ای ارتعاشی، آسیاب های گلوله ای یا میله ای غلتشی، آسیاب های گلوله ای شافتی و آسیاب مغناطیسی قابل استفاده در این روش هستند. تفاوت این آسیاب ها عمدتاً در ظرفیت، راندمان و امکانــات اضـــافی آنها برای گرم یا خنک کردن محفظه است.

2-1-1- متغیرهای فرآیند آلیاژسازی مکانیکی

آلیاژسازی مکانیکی فرآیند پیچیده ای است و برای حصول فاز یا ریزساختار مورد نظر، متغیرهای گوناگونی بـاید بهینه شوند. بـرخی از مهمترین متغیـرهـا که روی نوع و ساختار محصول نهایی تاثیر می گذارند عبارتند از

 - نوع آسیاب

- جنس ، اندازه و توزیع اندازه گلوله های آسیاب

- نسبت وزنی گلوله ها به پودر

- میزان پر شدن محفظه

- زمان آسیاب کردن

- درجه حرارت[2]

2-2- کامپوزیتها

کامپوزیت زمینه فلزی(MMC )[9] مجموعه ای از زمینه آلیاژی فلزی نرم و افزودنی استحکام بخش(که معمولا ماده ای سرامیکی است) که برای تامین استحکام و سفتی مناسب تهیه می شود. دلایل زیادی برای تمایل طراحان و مهندسان به قطعات MMC وجود دارد که فرای نیاز به افزایش استحکام است. کامپوزیتها قابلیت فراهم آوری قطعات دارای خواص انتخابی برای کاربرد های بسیار تخصصی را دارند که در آ«ها محدوده ای از خواص فیزیکی و مکانیکی را می توان از مجموعه سرامیک و فلز(یا آلیاژ) به دست آورد. بعضی از عوامل مهم مورد توجه عبارتند از: بهبود استحکام در دماهای بالا، بهبود مدول(یا سفتی)، امکان کاهش وزن با بالا بردن نسبت استحکام به وزن، بهبود مقاومت سایشی و کاهش ضریب انبساط حرارتی.

کامپوزیت های زمینه فلزی به دلیل دارا بودن نسبت استحکام به وزن بالا، مدول الاستیک خوب، مقاومت برشی عالی و مقاومت خزشی مناسب امروزه کاربرد های فراوانی در صنایع و به خصوص صنایع هوا فضا پیدا کرده اند. در هر حال، فرم پذیری ضعیف MMC ها، تا حدی کاربرد آنها را تحت تاثیر قرار داده است.

به طور کلی MMC ها شامل دو جزء اصلی می باشند:

• زمینه فلزی: که عمدتا از فلزات سبک مثل Ti,Mg,Al وآلیاز های آنها می باشند.
• تقویت کننده ها: که شامل فایبر ها، ترکیبات بین فلزی و ذرات سخت سرامیکی مثل SiC, Al2O3,Y2O3 و ... می باشند[1].

متداولترین فرایند برای تولید سرامیک های شامل بورید، کاربید، نیترید و اکسید متنوعی از فلزات پرس گرم(HP)[10] است. روش دیگر در ساخت سرامیک ها با تکنولوژی بالا، پرس ایزو استاتیک گرم (HIP)[11] است. در روش پرس گرم پودر سرامیکی داخل قالب در یک کوره دمای بالا قرار گرفته و تحت فشار تک محوری قرار می گیرد. در حالی که نمونه در دمای بالا زیر نقطه ذوب قرار دارد، به هم آمیختگی ذرات پودری انجام می شود تا در طول زمان مورد نیاز کل قطعه سینتر شود. این عملیات از نظرکاربرد انرژی خیلی گران است.

در روش دیگر نمونه  پودر ابتدا پرس سرد شده تا شکل مطلوب بدست آید و سپس تا دمایºC 2000 گرم شده وتحت فشار یک سیال کاری، معمولا˝یک گاز خنثی در فشار بیشتر از  Mpa120 قرار میگیرد. مزیت آن این است که می توان قطعات پیچیده تر تولید کرد، اما به هر حال تجهیزات و آماده سازی قطعه خام قیمت محصولات را افزایش می دهد. در دو دهه اخیر روش سنتز احتراقی به دلیل مزایایی که دارد در تولید سرامیکها مورد توجه قرار گرفته است[3].

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***

پاورپوینت مطالعه کامل کامپوزیت ها

اختصاصی از فی فوو پاورپوینت مطالعه کامل کامپوزیت ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل حاوی مطالعه کامل کامپوزیت ها می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 98 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.

فهرست
تقسیم بندی مواد
مقدمه
کاربرد کامپوزیتها
تعریف کامپوزیت
دسته بندی کامپوزیت

تصویر محیط برنامه

پاورپوینت با عنوان نانوکامپوزیت های پلیمری در 22 اسلاید

اختصاصی از فی فوو پاورپوینت با عنوان نانوکامپوزیت های پلیمری در 22 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در صورتی که فاز پراکنده مورد استفاده در کامپوزیت نانو ذره باشد، مادهٔ ترکیبی، نانو کامپوزیت خواهد بود. انواع نانو کامپوزیت‌ها شامل: نانو کامپوزیت‌های پایه پلیمری، نانو کامپوزیت‌های پایه سرامیکی و نانو کامپوزیت‌های پایه فلزی می‌باشند.پژوهشگران دانشگاه میشیگان ایالات متحده قصد دارند نوع جدیدی از بتن تقویت شده با الیاف را با قابلیت خمش برای بازسازی پلی در میشیگان به کار گیرند. این بتن جدید از نظر ظاهری مشابه بتن معمولی است ولی پژوهشگران ادعا می‌کنند که در برابر ترک ۵۰۰ برابر مقاوم تر و از نظر وزنی ۴۰ درصد سبک‌تر است.

کارایی این بتن تاحدی به دلیل وجود الیاف (حدود ۲ درصد حجمی مخلوط) است. ضمن این که مواد به کار رفته در خود بتن نیز به گونه‌ای طراحی شده است که بتن بیشترین انعطاف‌پذیری را داشته باشد. به گفته پروفسور ویکتور لی Victor Li که گروهش روی این کامپوزیت سیمانی مهندسی ECC کار می‌کنند «فن آوری کامپوزیت سیمانی پیش از این در پروژه‌هایی در ژاپن، کره، سوییس و استرالیا به کار گرفته شده ولی با وجود این که بتن‌های معمولی دارای مشکلات زیادی از جمله نداشتن دوام و تحمل، شکست تحت بارهای شدید و گرانی تعمیر و ترمیم هستند، این فن آوری با شرایط ایالات متحده تطابق نسبتاً کمی داشته است.» پروفسور لی عقیده دارد که این کامپوزیت بسیاری از این مشکلات را حل خواهد کرد. به گفته وی این بتن نرم با قابلیت خمش عمدتاً از همان اجزای بتن معمولی منهای ذرات درشت ساخته می‌شود. از نظر ظاهری نیز این ماده همانند بتن معمولی است ولی در کرنش‌های زیاد، به علت وجود شبکه‌ای از الیاف با پوشش ویژه، انعطاف‌پذیری حاصله، از تردی و شکست آن جلوگیری می‌کند. بتن تقویت شده با الیاف ماده جدیدی نیست ولی به عقیده پروفسور لی این کامپوزیت سیمانی که سالها روی آن کار شده است. نسبت به سایر بتن‌های تقویت شده با الیاف امروزی متفاوت است و برتری‌های فراوانی دارد. به گفته وی، نکته کلیدی این است که ECC یک کامپوزیت مهندسی است یعنی علاوه بر تقویت بتن با الیافی که به عنوان لیگامان عمل کرده و استحکام بتن را فراهم می‌کنند، دانشمندان اجزای خود بتن را هم طوری طراحی کرده‌اند که انعطاف پذیرتر باشند. به گفته ویکتور لی الیاف مورد استفاده، پلیمری از جنس» پلی وینیل کلراید «هستند. این الیاف دارای پوشش سطحی با ضخامت نانومتری برای تنظیم اتصال فصل مشترک بین الیاف و زمینه سیمانی است که به طور ویژه برای ECC طراحی شده است. تابستان امسال گروه حمل و نقل دانشگاه میشیگان، از ECC برای تعمیر بخشی از یک پل استفاده خواهد کرد. تختال ECC جایگزین اتصال انبساطی شده و به تختال‌های بتنی مجاور متصل می‌شود تا یک سطح پیوسته به دست آید. اتصال انبساطی بخشی از پل با دندانه‌های فولادی درهم قفل شونده است که اجازه می‌دهد سطح بتنی پل در اثر تغییرات حرارتی حرکت کند. مشکل اصلی هنگامی رخ می‌دهد که این اتصالات گیر کنند. دانشمندان انتظار دارند با استفاده از ECC صرفه جویی‌های قابل توجهی به دست آید. لی می‌گوید در حال حاضر تأمین کنندگان ایالتی آموزش می‌بینند تا بتوانند بتن ECC را تولید کنند . انتظار می‌رود ECC بعضی از مشکلات دوام سطح پل‌ها همانند ترک‌های زودرس را حل کند .

فهرست:

تعریف

مزایا

خواص نانوکامپوزیت ها

خواص دیگر حاصل از ساختار لایه‌ای نانو سیلیکات‌ها در نانوکامپوزیت‌های پلیمری

مشکلات

کاربردها

روش های تولید

مخلوط سازی مستقیم

فرآوری محلول

پلیمریزاسیون درجا

جزوه آموزشی کامپوزیت (مواد، طراحی و فرایند)

اختصاصی از فی فوو جزوه آموزشی کامپوزیت (مواد، طراحی و فرایند) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل حاوی جزوه آموزشی کامپوزیت (مواد، طراحی و فرایند) می باشد که به صورت فرمت PDF در 2 فایل در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.

فهرست
فصل اول: مقدمه
فصل دوم: رزینهای اپوکسی

تصویر محیط برنامه