تعداد صفحات : 118
فرمت فایل : word (قابل ویرایش)
فهرست مطالب :
قسمت اول آشنایی با اجزاء تشکیل دهنده ی گیربکس های صنعتی.. 9
فصل اول یاتاقان های غلتشی.. 10
1ـ یاتاقان های شیار عمیق: Deep groove ball bearing.. 13
2ـ یاتاقان ها با تماس زاویه ای یا مایل: Angular contact ball bearings.. 14
3ـ یاتاقان های خود تنظیم: Self-aligning ball bearings.. 15
4-یاتاقان های غلتک استوانه ای: Cylindrical roller bearings.. 16
5ـ یاتاقان های سوزنی: Needle roller thrust bearings.. 18
6 ـ یاتاقان های غلتک مخروطی: Taper roller bearings.. 19
7-غلتک کروی (بشکه ای): Spherical roller thrust bearings.. 20
Tolerance Single row deep groove ball bearings.. 22
Equivalent dynamic bearing loadتعیین بار معادل یاتاقان.. 23
اصطلاحات فنی مربوط به چرخ دندهها 33
روشهای شکل دهی دندانه‌های چرخ دنده 48
چرخ دنده‌هایی مخروطی راست دندانه. 52
چرخ دندههای مارپیچ موازی.. 53
تحلیل نیروهای وارد به چرخ دندههای ساده 62
تحلیل نیروهای وارد بر چرخ دندههای مخروطی.. 64
تحلیل نیروهای وارد به چرخ دندههای مارپیچ.. 64
تحلیل نیروهای وارد به چرخ دندههای حلزونی.. 65
نسبت چرخ دندهها و تعداد دندانهها 67
قسمت دوم آشنایی با انواع گیربکس های صنعتی.. 70
هنگام نصب گیربکس، به نکات زیر توجه نمائید: 76
راهنمای انتخاب گیربکسهای حلزونی.. 81
محاسبه بار شعاعی روی محورهای ورودی و خروجی(بر حسبdaN). 86
مشخصات گیربکس های حلزونی سری MRVF.. 93
مشخصات گیربکس های حلزونی RVF.. 94
محاسبه بار شعاعی روی محورهای ورودی و خروجی (بر حسب daN). 94
مشخصات موتور گیربکس های تقلیل دور دوتایی با نسبت های بالاتر ( حلزون/ حلزون) سری MVF/VF.. 100
مشخصات گیربکس های تقلیل دور دوتایی با نسبت های بالاتر ( حلزون/ حلزون) سری VF/VF.. 101
حداکثر بارهای شعاعی مجاز روی محورهای ورودی و خروجی.. 102
مشخصات گیربکس های سری RVN ,MRAN با زاویه ◦90.. 108
مشخصات گیربکس های سری RVN با زاویه ◦90.. 109
محاسبه بار شعاعی روی محورها ورودی و خروجی (بر حسب daN). 110
مشخصات گیربکس های سری MRAP.. 116
قسمت سوم طراحی اجزای گیربکس های صنعتی.. 120
طراحی چرخ دنده های گیربکس صنعتی.. 121
طراحی شفت های گیربکس صنعتی.. 124
طراحی یاتاقان های گیربکس صنعتی.. 124
تداخل
درگیری بخشهایی از نیمرخ دندانهها که تابع اثر مزدوج نیستند را تداخل گویند. در شکل 13-17 دو چرخ دنده با 16 دندانه را میبینید که با زاویه فشار 14 (که امروزه دیگر به کار نمیرود) تراشیده شدهاند. چرخ دنده محرک 2، در جهت عقربههای ساعت میچرخد. نقاط آغاز و پایان درگیری که بر روی خط فشار قرار دارند به ترتیب A و B نشان داده شدهاند. توجه کنید که نقاط تماس خط فشار با دایرههای مبنا، یعنی C و ِ D بین نقاط A و B قرار دارند. در این حالت، تداخل رخ میدهد.
پدیده تداخل را میتوان به صورت زیر توضیح داد. پدیده تداخل را میتوان به صورت زیر توضیح داد. درگیری هنگامی آغاز میشود که نوک دندانه چرخ دنده متحرک با دامنه دندانه چرخ دنده محرک تماس پیدا میکند. در این حالت، دامنه دندانه محرک ابتدا در نقطه A با دندانه متحرک تماس پیدا میکند و این پیش از زمانی است که بخشی از نیمرخ دندانه که دارای منحنی پوش دایره است وارد کار میشود. به عبارت دیگر، تماس، زیر دایره مبنای چرخ دنده 2 بر روی بخشی از نیمرخ که منحنی آن پوش دایره نیست رخ میدهد. در نتیجه، نوک دندانه چرخ دنده متحرک تمایل به گود کردن این بخش از دندانهها چرخ دنده محرک دارد. در این مثال، پس ا جدایش دندانهها همین حرکت مجدداً تکرار میشود. درگیری باید در نقطه D یا قبل از آن پایان پذرد. از آنجا که درگیری دندانهها تا نقطه B ادامه پیدا میکند، این امکان بوجود میآید که نوک دندانه چرخ دنده محرک با تداخل در بخشی از نیمرخ دندانه متحرک که دارای منحنی پوش دایره نیست شروع به گود کردن آن نماید.
در هنگام ساخت چرخ دندهها، بخش تداخل دندهها به طور خودکار توسط تیغه دستگاه تراشیده میشود. به این عمل تراش ریشه دندانه میگویند. اگر میزان این تراش زیاد باشد دندانه به طور قابل توجهی ضعیف میشود. بنابراین، حذف بخش تداخل دندانهها در هنگام ساخت آنها ممکن است مشکل جدیدی را جایگزین مشکل اولیه کند.
کمترین تعداد دندانههایی که میتوانند بر روی یک پنیون و چرخ دنده ساده (با نسبت یک به یک) بدون تداخل وجود داشته باشد است. این تعداد دندانه برای چره دندههای ساده از رابطه زیر بدست می آید:
روشهای شکل دهی دندانه‌های چرخ دنده
روشهای زیادی برای کل‌دهی دندانه‌های چرخ دنده وجود دارد که از این میان میتوان به ریخته‌گری ماسه‌ای، ریخته گری پوسته‌ای، ریخته گری دقیق، ریخته گری با قال دائم، ریخته‌گری تحت فاشر و ریخته‌گری گریز از مرکز اشاره کرد. علاوه بر این،از روشهای متالوژی پودری، یا حدیده کاری میتوان استفاده کرد. به روش حدیده کاری میتوان بر روی میله‌هاییی از فلزات نرم مانند آلومینیوم،ابتدا دندانهها را ایجاد کرد،سپس میله را برای بدست آوردن تعداد زیادی چرخ دنده برش داد. چرخ دنده‌هایی که در مقایسه با ابعاد خود نیازمند تحمل بارهای زیاد هستند معمولاً‌از جنس فولاد و به روشهای مختلف تراشکاری ساخته می‌شوند. در یکی از این روشهآ، فضای بین دندانهها، دقیقاً شکلی مانند ابزار برش پیدا میکند. در این روش دیگر، ابزار برش که شکلی متفاوت با نیمرخ دندانه دارد نسبت به قالب خام چرخ دنده از میان چند حدیده،دندانهها را بر روی آن شکل می‌دهند. در این روش، به علت انجام کار سرد بر روی فلز، خواص مکانیکی آن به طور چشمگیری میتوان به یکی از روشهای فرزکاری، شکل‌دهی یا صفحه تراشی ساخت. پس از این مرحله، در صورت لزوم میتوان به یکی از روشهای معمول، آنها را پرداخت و صیقلکاری نمود.
مقاله درباره گیربکس