نَوَرد (به انگلیسی: Rolling) یکی از روش‌های شکل‌دهی مواد دارای قابلیت مومسانی است. در دماهای پایین و نزدیک دمای اتاق تنها فلزات و برخی از پلیمرها قابلیت مومسانی مناسب از خود نشان می‌دهند. برای افزایش این قابلیت و همچنین شکل‌دهی موادی که در دماهای پایین نورد آنها امکان‌پذیر نیست، از نورد گرم استفاده می‌شود.
فرایند نورد یکی از بهترین و کاربردی‌ترین روش‌های شکل دادن است و آن عبارت از تغییر شکل پلاستیک ماده از طریق عبور بین غلتک‌ها می‌باشد. انواع محصولات از قبیل تیرآهن و نبشی با مقاطع مختلف به وسیله این فرایند تولید می‌شوند. معمولاً این روش با فرایند فورجینگ در رقابت بوده و برتری هر کدام بستگی به پیشرفته تر بودن تکنولوژی آن دارد، ولی به طور کلی از نظر حجم و کمیت تولیدات، فرایند نورد در مقام اول پروسه‌های شکل دادن فلزات قرار دارد.
هدف مهندسی نورد فلزات عبارت است از تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر. معمولاً محصول نهایی نورد، تولید ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته‌بندی گردیده و به انبار محصول حمل می‌شود.
از دستگاه‌های نورد به طور بسیار گسترده‌ای برای گرم‌کاری و سردکاری بسیاری از فلزات و آلیاژها، در اندازه‌های بسیار متنوع استفاده می‌شود. برخی از شمش‌هایی که به تولید ورق فولادی اختصاص داده شده‌اند ممکن است ۲۰ تن یا بیشتر وزن و حداقل 0.3mm ضخامت داشته باشند. یک کارخانه نورد ممکن است به تنهایی در هر هفته ۵۰۰۰۰ تن تختال فولادی با پهنای تا حدود 1.8mتولید کند. نیز آلومینیوم را می‌توان به صورت نوار ورق‌هایی به پهنای 4m نورد کرد و از طرف دیگر، ورقهای بسیار نازک آلومینیومی را می‌توان با ضخامتی حدود 0.025mm تولید نمود.
نورد از حیث دمای عملیات به دو گروه نورد سرد و نورد گرم تقسیم می‌گردد. در نورد گرم قابلیت تغییر شکل خیلی بالاست. از آنجا که در اثر تبلور مجدد،استحکام تسلیم به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد، لذا نیروی لازم برای فرایند نورد قطعات بزرگ در فرایند نورد گرم افت محسوسی دارد. در نورد سرد یک سطح تمام شده مطلوب حاصل می‌شود. این عملیات عمدتاً برای فرایند تغییر شکل نهایی استفاده می‌گردد.
فرایند نورد شامل گذراندن تکه‌ای از ماده از بین دو غلتک است. در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلطک‌ها ضخامت ماده کاهش می‌یابد. دستگاه‌های نورد در مدل‌های دو، سه و چهار غلطکه موجود می‌باشد.
به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد: در نورد گرم شمش پس از رسیدن به درجه حرارت مورد نظر (معمولا بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) درکورههای نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتاً به فرم مورد نظر تبدیل می‌شود.
در نورد سرد هدف کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار زیاد است. از ویژگی‌های این نوع نورد که معمولاً در دمای اتاق و حداکثر تا ۲۰۰ درجه سانتیگرادانجام می‌شود می‌توان به افزایش سختی ماده موردنظر، افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش تنش تسلیم (تسلیم (مهندسی)) اشاره نمود.
مزایای نورد سرد:
- در غیاب سرما و اکسیداسیون، تلورانس کمتر و پرداخت سطح بهتری حاصل می‌شود. (برخلاف نورد گرم که دارای پوشش اکسیدی است)
- روغن کاری راحت تر انجام می‌گیرد.
- قابلیت تولید ورقهای نازک
فهرست مطالب:
روش های شکل دهی فلزات
فرآیند نورد
انواع نورد
نورد تخت
نورد منحنی
انواع نورد از نظر دمایی
نورد گرم
نورد سرد
مراحل انجام نورد
مراحل انجام نورد سرد
خطوط اسیدشویی
واحد تاندم میل
واحد نورد دوقفسه ای
واحد شستشوی الکترولیتی
واحد بازپخت هیدروژنی
واحد تمپرمیل
واحد قلع اندود
مزایا و معایب نوردهای سرد و گرم
انواع ماشین های نوردکاری
دوطبقه
سه طیقه
چهارطبقه
خوشه ای
متوالی
غلتک های غیرمسطح
محصولات تولید شده در این نوع فرآیند
چند نکته در مورد نورد
کالیبر
قفسه
انواع قفسه
عیوب کنورتری
عیوب نوردی
انواع عیوب نوردی
کلیات و مشخصات کوره های نورد
دمای مطلوب برای چند پروسه حرارتی
و...
پاورپوینت کامل با عنوان نورد (Rolling) و انواع آن در 45 اسلاید