گزارش کارآموزی کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

اختصاصی از فی فوو گزارش کارآموزی کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری  کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 70

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) 

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) ، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد . تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.  این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.  کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.  محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد. این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.  تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید. همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .   بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد : 1ـ سرامیک فیزیکی 2ـ سرامیک صنعتی        سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .       در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد : 1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن 2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)  هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی  نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد . 3ـ شکل دادن :  روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد : الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing) ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering) ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting) د ـ ذوب و ریخته گری       روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد . 4ـ‌ خشک کردن :  در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سریعاً تبخیر و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد . 5ـ ‌پخت :  در این مرحله قطعه زنتیر می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آید . زینتر بر دو نوع است : الف ) زینتر در حالت جامد : در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طریق دیفوزیون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای کاملاً متراکم ‌بدست می آید . نیروی محرکه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .  ب) زینتر در حضور فاز مایع: در این حالت در دمای پخت ، فاز مایع (مذاب) ایجاد می شود که فواصل و خلل و فرج بین ذرات را پر می کند . این فاز عموماً در هنگام سرد کردن ، به فاز شیشه تبدیل میگردد .       در هنگام پخت علاوه بر زینترینگ ، در اثر انجام واکنش های شیمیایی ، ترکیبات جدیدی تشکیل می شوند که با مواد اولیه مصرفی ، متفاوت هستند . یکی از تفاوت‌های زینترینگ در پودرهای فلزی و زینترینگ در سرامیک ‌ها نیز همین مسئله است . در سرامیک ها ، معمولاً زینترینگ همراه با واکنش‌های شیمیایی نیز می باشد که باعث تغییر ترکیب اولیه و تشکیل مواد کاملاً جدیدی می گردد . بنابراین نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقیماً به ترکیب اولیه ی آن ها پی برد . برای این کار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اولیه و تغییرات آن ها با دما و واکنش‌های بین مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسیله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اولیه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چینی می ‌رسند .  خط تولید کاشی : همانند تمام صنایع سرامیک ، نخستین مرحله ی کارخانه ی کاشی ، تهیه فرمولاسیون  و مخلوط کردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسیاب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود .  در ایران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال میل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری درایر، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شکل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .        بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود  C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند