دانلود تحقیق بررسی انتقال حرارت در وسایل وتجهیزات نیروگاه

اختصاصی از فی فوو دانلود تحقیق بررسی انتقال حرارت در وسایل وتجهیزات نیروگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب:

فصل اول:پمپ

قسمت اول: تقسیم بندی پمپ‌ها .......................................... 2

قسمت دوم: انتخاب پمپ و تعاریف   5

قسمت سوم: پمپ‌های گریز از مرکز            15

قسمت چهارم: پمپ‌های پروانه ای و توربینی          24

قسمت پنجم: پمپ‌های دوار 30

قسمت ششم: پمپ‌های پیستونی         45

قسمت هفتم: پمپ‌‌های اندازه‌گیر     58

قسمت هشتم: پمپ‌های خاص            70

قسمت نهم: نگهداری پمپ     79

 فصل دوم‌‌: بویلر

مقدمه  92

 تقسیم بندی بر اساس ظرفیت            92

تقسیم بندی بر اساس تیپ و شکل      95

تقسیم بندی از نظر محتوای لوله ها 96

تقسیم بندی از نظر سیر کولاسیون سیال عامل          97

اجزای تشکیل دهنده ی دیگ های بخار     98

بررسی دیگ های لوله آبی           105

انتقال حرارت در لوله آتشی ها و لوله آبی             112

کاربری و انتخاب دیگ های بخار 119

فصل سوم : کوره

مقدمه  130

ساختمان کوره‌ها        130

انواع کوره‌ها             135

کوره‌های سنتی          136

کوره هوفمن 137

کوره های ماشین بخار           138

کوره‌های مخصوص   139

انواع کوره‌های الکتریکی     146

کوره های مقاومتی    148

مزایا و معایب استفاده از کوره های الکتریکی          151

انتقال حرارت در کوره‌ها      152

کاربرد کوره‌ها در صنعت       161

نکاتی پیرامون انتخاب کوره‌ها          164

مدار آب / بخار کوره             169

انتقال حرارت در دسته لوله‌ها           173

فصل چهارم: توربین ها

1-4 تعریف مفهوم ................................................................................................ 182

1-1-4 خروجی .................................................................................................... 182

2-1-4 سرعت مخصوص ...................................................................................... 182

3-1-4 خلاء زائی.................................................................................................. 184

4-1-4 سرعت رانش............................................................................................. 186

2-4 انواع توربین‌ها ............................................................................................. 189

1-2-4 توربین پلتون............................................................................................ 189

2-2-4 توربین فرانسیس ...................................................................................... 191

3-2-4 توربین کاپلان .......................................................................................... 194

4-2-4 توربین‌های لوله‌ای ................................................................................. 198

1-4-2-4 توربین حبابی....................................................................................... 199

2-4-2-4 توربین لوله‌ای .................................................................................... 201

3-4-2-4 طراحی ژنراتور حاشیه‌ای .................................................................. 202

فصل پنجم – کندانسور

مقدمه  206

چگالنده های سطحی 207

چگالنده‌های خنک شونده با جریان هوای سرد بصورت تماسی     208

اطلاعات کلی در مورد حذف هوا از چگالنده‌های توربینی بخار   218

برج‌های خنک‌کن     219

خصوصیات مبدلهای هوایی   223

جزئیات طراحی خنک‌کن‌های هوایی         225

انتخاب کندانسور        228

طبقه بندی کندانسورها برای کاربردهای صنعتی    230

طراحی حرارتی کندانسورها            233

محافظت و تمیز کاری کندانسورها   241

محدودکنندة عمرکاری         244

نشت آب سردکننده به کندانسورها   247

تمیز کردن کندانسورها         253

فصل ششم : ژنراتور

مقدمه 260

پیشینه تاریخی             261

استانداردها و مشخصات          265

عملکرد ژنراتور           267

اعمال بار         272

انواع ژنراتورها          273

ژنراتورهای توربینی با ظرفیت کمتر            273

ژنراتورهای سنکرون قطب برجسته آبی       275

ژنراتورهای قطب برجسته دیزلی      281

ژنراتورهای القایی     281

فصل هفتم :مبدل های حرارتی

مقدمه  283

دسته بندی مبدل های گرمایی         284

مبدل های لوله ای    284

مبدل های گرمایی صفحه ای           294

مبدل های گرمایی با سطوح پره دار            304

کثیف شدن مبدل های حرارتی       309

تغییرات زمانی فاکتور لایه ی جرمی             311

مکانیزم های جرم گرفتگی    314

تأثیر سرعت سیال        321

تأثیر درجه حرارت     322

فاکتور لایه جرمی در عمل    328

فصل هشتم: برج خنک کن

برج های خنک کن   331                

 برج های خنک کن تر      332                                            

آب جبرانی      334                                       

برج های خنک کن باجریان طبیعی هوا   334                                                           

برج های خنک کن باجریان مکانیکی هوا     336                                                         

برج با جریان هوای دمیده شده    336                                                                                                                  

برج باجریان هوای مکیده شده 337                                                                                                        

جدول مقایسه برجها باجریان مکیده شده ودمیده شده  339                                                                               

برج باجریان مکیده شده مخالف ومتقاطع    339                                                                                              

انتخاب نوع برج خنک کن تر  340                                                                                                       

برج های خنک کن خشک    340                                                                     

برج های خنک کن خشک مستقیم 342                                                          

برج های خنک کن خشک غیرمستقیم   343                                                      

برج های خنک کن تروخشک 349                                                                                              

یخ زدگی برج خنک کن    351                                                                                                      

جدول مقایسه برج های خنک کن 352                                                                                               

جدول هزینه های یکساله برج های خنک کن   353                                                                                 

فصل نهم :راکتورهای هسته ای

مقدمه ....................................................................................................................  355

انواع راکتور ......................................................................................................... 356

اجزای جانبی راکتورها ....................................................................................... 363

طراحی راکتور ..................................................................................................... 376

فصل دهم : خشک کن ها

مقدمه..................................................................................................................... 380

خشک کن های ثابت............................................................................................ 381

خشک کن های ناپیوسته....................................................................................... 382

خشک کن های مستقیم......................................................................................... 382

خشک کن های غیر مستقیم................................................................................... 383

خشک کن های انجمادی..................................................................................... 384

خشک کن های مداوم.......................................................................................... 385

خشک کن های تونلی ......................................................................................... 386

خشک کن های بشکه ای...................................................................................... 386

خشک کن های پاششی......................................................................................... 377

منابع و ماخذ ......................................................................................................... 388

تقریباً در کلیه فرآیندهای شیمیایی، جابجایی سیال(گاز و مایع) صورت می‌گیرد. انرژی لازم برای حرکت سیال توسط پمپ، کپرسور و دمنده تأمین می‌شود. به کمک این دستگاه‌ها می‌توان بر انرژی مکانیکی این دستگاه ها افزود و باعث ازدیاد سرعت، فشار یا ارتفاع آنها شد. لازمة استفادة بهینه از دستگاه های یاد شده، آگاهی به اصول ترمودینامیک و مکانیک سیالات می‌باشد.

از پمپ در جابه جایی سیال مایع، از دمنده در انتقال سیال گازی، از کمپرسور در فشرده‌سازی  و انتقال سیال گازی و از نقاله‌ها و بالابرها  در حمل و نقل پیسوته و مکانیکی مواد جامد استفاده می‌شود و نقاله در هر شکل، اندازه و وزن ( از یک گرم تا چند تن ) کاربرد دارند. در این فصل به منظور آشنایی با دستگاه های انتقال مواد توضیح مختصری پیرامون هر یک ارایه می‌شود. پمپ

دستگاهی است که با دریافت انرژی مکانیکی از یک منبع خارجی، آن را به سیال انتقال می‌دهد. بدین ترتیب انرژی سیال خروجی از پمپ افزایش می‌یابد. از این وسیله برای جابه جایی سیال در مدارهای مختلف هیدرولیکی، شبکه های لوله‌کشی، ارتفاع معین و به طور کلی انتقال سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می‌شود. انرژی مورد نیاز در یک پمپ به عواملی چون ارتفاع سیال جابه جا شده، فشار سیال در مقصد، طول و قطر لوله، سرعت جریان و خواص فیزیکی سیال همچون گرانروی و چگالی بستگی دارد.

کاربرد پمپها در صنایع شیمیایی

کاربرد پمپها در صنایع شیمیایی فراوان می‌باشد؛ در زیر به مواردی از آنها اشاره می‌کنیم.

الف -  پمپ کردن مایعاتی نظیر سولفوریک اسید، محصولات نفتی چون بنزین و نفتا از منبع ذخیره به محل فرآیند،

ب – پمپ کردن سیال به واکنشگاه،

ج- پمپ کردن سیال از مبادله‌کن گرمایی،

د- پمپ کردن واکنش ‌دهنده‌ها به درون واکنشگاه،

هـ -  پمپ آب خنک

و- پمپ نفت خام یا گاز طبیعی برای مسافتهای طولانی.

تقسیم بندی پمپ‌ها

پمپ‌ها براساس نحوة انتقال انرژی  به سیال به قرار زیر تقسیم بندی می‌شوند.

الف- پمپ‌های دینامیکی: انتقال انرژی به سیال در این پمپ‌ها دائمی است. پمپ‌های گریز از مرکز، پمپ‌های محیطی و پمپ‌های خاص از انواع پمپ‌های دینامیکی می‌باشند.

ب- پمپ‌های جابه‌جایی:  انتقال انرژی به سیال در این پمپ‌ها با تناوب صورت می‌گیرد. از انواع آنها می‌توان به پمپ‌های رفت و برگشتی  و پمپ‌های گردشی  اشاره نمود.

قسمت دوم :

انتخـاب پـمپ و تعاریف:

 در این قسمت به بررسی برخی از اصطلاحات و تعاریف مورد استفاده در هنگام انتخاب پمپ با بحث دربارة طرز کار آن خواهیم پرداخت. اطلاعاتی نیز دربارة ارتفاع مکش
(Suction Lift)، ارتفاع رانش (Discharge Head )، تلفات اصطکاک لوله ها، و تلفات اصطکاک مواد ارائه خواهد شد.

بیشتر این اصطلاحات توسط مهندسی که پمپ را انتخاب یا طراحی می‌کند به کار گرفته می‌شوند. این اصطلاحات همچنین توسط گروه نگهداری و تعمیرات در هنگام بازدید عملکرد پمپ نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند. استفاده صحیح از این اصطلاحات در مورد پمپ‌های مختلف اجازه می‌دهد تا همه بفهمند  دربارة چه موضوعی بحث می‌شود.

دانستن اینکه فرسایش عادی لوله‌ها ، خوردگی و تغییرات سیستم لوله‌کشی چه تأثیری بر مقاومت سیال می‌گذارد، حایز اهمیت است. اگر بخواهید کارتان را به نحو مؤثر انجام داده و به دانش خود دربارة تجهیزات مورد استفاده بیفزایید لازم است اصول مربوطه و چگونگی تأثیر آنها بر کار پمپ را درک کنید

مسایل مربوط به پمپ

• معمولاً هنگامی که یک فرد متخصص نگهداری و تعمیرات برای تعمیر پمپ اعزام می‌گردد، با مشکلاتی از قبیل نشتی، آب بندی و یاتاقان‌ها مواجه می‌شود. گاهی لازم می‌شود کل پمپ عوض شود. شاید خود شما مستقیماً یا هنگامی که به عنوان دستیار کار می‌کردید با این مشکلات برخورد کرده باشید. شما با داشتن این تجربه حماً دریافته‌اید که اگرچه ظاهر پمپ ها ممکن است شبیه هم باشد، اما قطعات داخلی آنها ممکن است کاملاً متفاوت باشند. همچنین می‌دانید که پمپ ها در صنایع انواع گوناگونی دارند و هریک از آنها ساختمان و طرز کار خاص خود را دارد.
• بیشتر مشکلات گفته شده جزئی هستند؛ (البته تعویض قطعات داخلی پمپ‌ها ممکن است یک مشکل کلی به شمار آید). اما گاهی اوقات ممکن است از شما خواسته شود پمپی را تعمیر کنید که هیچ نشان ظاهری از خرابی ندارد. این مشکلات می‌تواند ناشی از فشار ناقسمتت آب، وجود هوا در آب، یا عدم توانایی یک پمپ در انتقال آب از یک مخزن به سایر نقاط باشد. در این موارد، تعویض واشر ، یا کاسه نمد یا سایز قطعات در عملکرد پمپ تأثیری نمی‌گذارد. البته  نخستین اقدامی که باید بکنید بررسی سیستم و حصول اطمینان از کارکرد صحیح سایر قطعات است.
• برای آنکه عملکرد پمپ را بهتر درک کنید، و نقاط مشکل آفرین را بهتر بشناسید، باید با چند تعریف آشنا شوید. این تعاریف همراه با چند مثال و مسئله در زیر خواهد آمد. اولین گروه این تعاریف به پمپ‌های آبی مربوط می‌شود که بالاتر از سطح آب قرار می‌گیرند. در این حالت مطابق شکل 1-1 ابتندا باید آب را تا سطح پمپ بالا آورد تا سپس توسط پمپ به دیگر نقاط منتقل شود.

شکل 1-1 : یک پمپ با ارتفاع مکش منفی

تعاریف پمپ – طرف مکش

• تعاریف زیر در مورد تمامی حالتهای پمپاژ صادق بوده و به انواع مختلف پمپ گریز از مرکز، دوار، پیستونی، یا دیگر انواع بستگی ندارد. این اطلاعات بنیادی در تمامی حالات صدق می‌کند.
• ارتفاع مکش: این اصطلاح هنگامی به کار می‌رود که سطح سیال در مخزن پایین ‌تر از مرکز پمپ قرار دارد. خط مرکزی پمپ بسته به نوع پمپ و قائم یا افقی یودن آن اندکی متفاوت است. ارتفاع مکش می‌تواند از یک تا 20 فوت و یا بیشتر باشد.
• ارتفاع مکش استاتیک: فاصلة عمودی بین خط مرکزی پمپ و سطح آزاد مایع را ارتفاع مکش استاتیک می‌گویند. مکش واقعی پمپ می‌تواند چند فوت پایین تر از سطح آب باشد، اما این مقدار هنگام تعیین ارتفاع مکش استاتیک در نظر گرفته نمی‌شود.
• ارتفاع مکش استاتیک خالص یک پمپ را می‌توان با استفاده از ضریب 31/2 برای تبدیل پوند به اینچ مربع (psi) به فوت تعیین کرد. مطابق شکل 2-1 ستونی از آب به ارتفاع 31/2 فوت در دمای 62 درجه فارنهایت فشاری معادل یک psi به قاعدة خود وارد می‌کند. فشار جو نرمال 7/14 psi ضرب در عدد 31/2، عددی تقریباً معادل 34 فوت به دست می‌دهد. در واقع ، پمپ در لوله خلأ ایجاد می‌کند؛ آنگاه فشار هوای اتمسفر باعث بالا رفتن آب در لوله می‌شود.

شکل 2-1: تأثیر ارتفاع بر روی فشار آب

• از لحاظ تئوری، یک پمپ گریز از مرکز در شرایط مساعد می‌تواند آب را در فشار سطح دریا به اندازه34 فوت بالا برد. اما آب در هنگام ورود به محفظة پمپ با تلفات ضربه‌ای روبرو می‌شود و در هنگام جریان در طول لوله ها دچار تلفات اصطکاکی می‌گردد. این عوامل باعث می‌شود ارتفاع مکش نرمال پمپ گریز از مرکز به حدود 20 تا 25 فوت کاهش یابد. اکثر سازندگان، ظرفیت پمپ‌های خود را با توجه به شرایط غیرمعمول در ارتفاع مکش معادل 15 فوت ارائه می‌دهند.
• ارتفاع کل مکش دینامیک: شامل فاصلة عمودی از سطح آزاد مایع تا خط مرکزی پمپ می‌شود( مشابه ارتفاع مکش استاتیک ). اما در هنگام تعیین شرایط دینامیکی عوامل دیگری نیز دخالت دارند، از جمله ارتفاع مربوط به سرعت، به علاوة تمامی تلفات اصطکاک  مربوط به لوله ها و اتصالات .
• ارتفاع مربوط به سرعت: معادل ارتفاعی است که آب باید سقوط کند تا سرعت ناشی از کار پمپ را به دست آورد. این ارتفاع را می‌توان به صورت زیر محاسبه کرد:

شامل 389 صفحه فایل word قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن

اختصاصی از فی فوو دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 132 صفحه می باشد.

مقدمه

تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.

با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.

کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.

امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:

تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.

مقاله انواع پستهای فشارقوی وتجهیزات آن

اختصاصی از فی فوو مقاله انواع پستهای فشارقوی وتجهیزات آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

1-   انواع پستهای فشار قوی از نظر عملکرد

پستهای از نظر وظیفه ای که در شبکه بر عهده دارند به موارد زیر تقسیم بندی می شوند

الف: پستهای افزاینده ولتاژ

این پستها که به منظور افزایش ولتاژ جهت انتقال انرژی از محل تولید به مصرف بکار می روند معمولا در نزدیکی نیروگاهها ساخته می شوند.

ب: پستهای کاهنده ولتاژ:

این پستها معمولا در نزدیکی مراکز مصرف به منظور کاهش ولتاژ ساخته می شوند.

ج: پستهای کلیدی:

این پستهای معمولا در نقاط حساس شبکه سراسری و به منظور برقراری ارتباط بین استانهای مختلف کشور ساخته می شوندو معمولا رینگ انتقال شبکه سراسری را بوجود می آورند در این پستها تغییر ولتاژ صورت نمی گیرد و معمولا بخاطر محدود کردن تغییرات ولتاژ از یک راکتور موازی با شبکه استفاده می شود در بعضی از مواقع از این راکتورها با نصب تجهیزات اضافی مصرف داخلی آن پست تامین می شود.

د: پستهای ترکیبی تا مختلط

این پستها هم به عنوان افزاینده یا کاهنده ولتاژ و هم کار پستهای کلیدی را انجام می دهند و نقش مهمی در پایداری شبکه دارند.

2- انواع پستهای از نظر عایق بندی

الف: پستهای معمولی

پستهایی هستند که هادیهای فازها در معرض هوا قرار دارند و عایق بین آنها هوا می باشند و تجهیزات برقرار و هادیها بوسیله مقره هایی که بر روی پایه ها و استراکچرهای فولادی قرار دارند نصب می شوند این پستها در فضای آزاد قرار دارند در نتیجه عملکرد آنها تابع شرایط جوی می باشد.

ب: پستهای گازی یا پستهای کپسولی       ) G.I.S)

در این پستها بجای استفاده از عایق های چینی و شیشه ای p.v.c از گاز هگزا فلوئور سولفور به عنوان عایق استفاده می شود این گاز نقاط برقدار را نسبت به یکدیگر و نسبت به زمین ایزوله می کند در این نوع پستها کلیه تجهیزات درون محفظه قرار دارند و طوری طراحی شده اند که گاز به بیرون نشت نکند از محاسن این پستها اشغال فضای کم می باشد و چون در فضای بسته قرار دارند تابع شرایط جوی نمی باشند و از معایب آنها به دلیل تکنولوژی بالای که دارند تعمیر و نگهداری آنها مشکل است.

***   اجزاء تشکیل دهنده پستها   ***

سوئیچگیر(سوئیچ یارد):Switchgear                          

ترانسفورماتر قدرت:Power Transformer                  

ترانسفورماتور زمین:Ground Transformer                

ترانسفورماتور مصرف داخلی:Staition Service ( T )  

جبران کننده ها:Componsators                                

تاسیسات جانبی:

*سوئیچگیر:

به مجموعه ای از تجهیزات که در یک ولتاژ معین رابطه بین دو باس را برقرار می کند گفته می شود وشامل قسمتهای زیر است:

1- باسبار (شینه):                                                     Bas bar

2- کلیدهای قدرت:Circuit Breaker                                    

3- سکسیونرها:   Disconector Switch                                  

4- ترانس جریان: Current Transformer                              

5- ترانس ولتاژ:Voltage Transformer                                            6- مقره اتکایی:                                                            (P.I)

برقگیر:Lighting Arester                                            

     8- تله موج: Line Trap                                                  

واحد منطبق کننده:L.M.U= Line Matching Unit          

*جبران کننده ها:

خازنها

2-سلفها(راکتورها)

*تاسیسات جانبی:

اتاق فرمان.

اتاق رله .

باطریخانه.

دیزل ژنراتور.

تابلو توزیع AC

تابلو توزیع DC

باطری شارژر.

روشنایی اضطراری.

روشنایی محوطه.

10- تاسیسات زمین کردن و حفاظت در مقابل صاعقه.

*بی خط:

به موقعیت ست و تعداد ورودیها و خروجیها بستگی دارد و به مجموعه ای از تجهیزات که تشکیل یک خط ورودی یا خروجی را بدهند بی خط گفته می شود که شامل:

برقگیر

ترانس جریان

لاین تراپ

سکسیونر ارت

سکسیونر خط

ترانس جریان

سکسیونر

بریکر

سکسیونر

*بی ترانس:

به تعداد ترانسهای قدرت بستگی دارد و به مجموعه تجهیزاتی که ارتباط باسبار و ترانسفورماتور را برقرار می نماید بی ترانس گفته می شودو شامل:

1- سکسیونر

• بریکر

سکسیونر

ترانس جریان

ترانس ولتاژ

1-   برقگیر

*تله موج یا تله خط یا موج گیر:Line Trap, vawe Trap

از خطوط انتقال نیرو به منظور سیگنالهای مختلف نظر سیگنال اندازه گیری و کنترل ار راه دور,مکالمات تلفنی,تله تایپ,حفاظت جهت ارسال و دریافت فرمان از پست های دیگر نیز استفاده می شود. جهت جلو گیری از تداخل این سیگنالها که دارای فرکانس بالا می باشند و جدا کردن آنها از فرکانس سیستم قدرت و هم چنین به منظور جلو گیری از انتقال سیگنال به قسمتهای دیگر و امکان ایجاد عملکرد صحیح از موج گیر استفاده می شود.موج گیرباید طوری باشد که بتواند حداکثر جریان نامی و جریانهای اتصال کوتاه را تحمل نماید, موج گیر بطور سری در انتهای خطوط انتقال نیرو و در ایستگاهها نصب می شود و بعد از ترانسفورماتورهای ولتاژ قرار می گیرد) در انتها و ابتدای خطوط قرار می گیرد).

سیگنالهای p.L.c دارای فرکانس بالا بوده و در شبکۀ ایران از 30khz تا500khz تغییر می کند.موج گیرها معمولا از یک سلف که دارای هسته می باشد و یک مجموعه خازن و مقاومت که مجموعا بطور موازی با هم قرار گرفته اند تشکیل می شود از سلف(سیم پیچ) جریان خط بطور مستقیم عبور نموده و مجموعه خازن و مقاومت معمولا در داخل سیم پیچ نصب می گردند.

در یک موج گیر برای تغییر فرکانس و پهنای باند مسدود کننده فقط با تعویض خازن و تغییر ظرفیت آن این عمل صورت می گیرد. به منظور حفاظت لاین تراپ در مقابل اضافه ولتاژهای ناگهانی که ممکن است در دو سر لاین تراپ پدید آید از برقگیر استفاده می شود.

*موج گیرها در پستهای فشار قوی به سه طریق نصب می شوند:

1- بصورت آویزی

2- نصب موج گیر بر روی مقره اتکایی

3- نصب موج گیر بر روی ترانسفورماتور ولتاژ.(مزیت این طرح صرفه جویی در زمین پست است.)

*تذکر :موج گیرها فقط در دو انتهای خطوطی که سیستم P.L.C بین دو پست برقرار باشد نصب می گردد و معمولا بر روی دو فاز نصب می شوند.( گاهی بر روی یک فاز ویا هر سه فاز نیز نصب می گردند.)

*کلیدهای قدرت (بریکر):

کلیدهای فشار قوی تنها یک وسیلۀ ارتباطی بین مولدها و ترانسفورماتورها و مصرف کنندها و خطوط انتقال انرژی و یا مجزا کنندۀ آنها از یکدیگر نیستند,بلکه حفاظت دسیگاهها و سیستمها الکتریکی را در مقابل جریان زیاد بار و جریان اتصال کوتاه به عهده دارند.

*شرایط و مشخصات بریکرها:

       **در حالت بسته: باید در مقابل عبور جریان بار و حتی جریان شدید اتصال کوتاه از خود مقاومت قابل ملاحظه ای نشان ندهند و نیز در مقابل اثرات حرارتی و دینامیکی این جریانها در یک زمان طولانی دارای پایداری و ثبات قابل ملاحظه ای باشند

**در حالت باز : بریکرها باید قادر باشند اختلاف سطح الکتریکی موجود بین دو کنتاکت باز را بطور کاملا مطمئن تحمل نماید.

- تمام قسمتهای کلید در شرایطی که هم پتانسیل فشار را الکتریکی شبکه هستند باید در موقع قطع و یا در حالت وصل بطور کاملا مطمئن نسبت به زمین و نسبت به قطبها و تیغه های دیگر ایزوله و عایق باشند.

- بریکرها باید قادر باشند مدار الکتریکی را در زیر ولتاژ نامی ببندند( بریکرها معمولا برای ولتاژ ماکزیمم شبکه طراحی می شوند).

- بریکرها باید قادر باشند مدار الکتریکی را در ضمن عبور جریان باز کنند.

- بریکه ها باید قابلیت سرعت عملکرد بالایی در قطع و وصل مدار الکتریکی را داشته باشند.

- بریکرها محدودیت جریانی ندارند و برای بزرگترین جریانهای اتصال کوتاه ساخته می شوند.

- یکی از مشخصات مهم بریکرهای قدرت زمان تاخیر در قطع کلید است. این زمان عبارت است از حدفاصله بین لحظه فرمان قطع توسط رله مربوط و آزاد کردن ضامن قطع کلید تا خاموش شدن کامل جرقه.

*ویژگیهای مشترک بریکرها:

1- داشتن مکانیزم عملکرد قطع و وصل :                operating Mechanism  

2- داشتن مکانیزم خاموش کردن جرقه در اتاق جرقه:   Arcextinction Inarcing Chamber

3- داشتن کنتاکتهای اصلی بریکر(کنتاکتهای ساده و متحرک):    Fixed& Moving Contacts

4- داشتن سیم پیچ های قطع و وصل:    Triping coil& Closing Coil

5- داشتن کنتاکتهای فرعی:        Auxiliary Contact

6- داشتن مدارات کنترل بریکر: Control Circuits Circuit Breaker    

*انواع بریکر از نظر محل نصب:  

1- نصب در فضای آزاد:Out Door    

2- نصب در تاسیسات داخلی:     In Door

*بریکرها بر اساس مکانیزم خاموش کردن جرقه بصورت زیر تقسیم بندی می شوند:

بریکر تانک روغن یا روغنی:       Bulk Oil Circuit Breaker    

     2- بریکر کم روغن یا نیمه روغنی:     Minimum Oil Circuit Breaker  

     3- بریکر گازی SF6 :   Sulphur- hexafluoride(sf6) C.B          

     4- بریکر با محفظهء خلاء:                   Vacuum Circuit Breaker  

     5- بریکر هوایی:                                        Air Circuit Breaker                                                                                        

• بریکر هوای فشرده: Air Blast Circuit Breaker                      

*بریکرهای روغنی:

جرقه , روغن دی الکتریک را تجزیه می نماید و گازهای ناشی از این تجزیه باعث افزایش فشار درون محفظه ای که قطع کننده درآن نصب می شود می گردد. گازها از طریق سوراخ هایی درون محفظه هدایت می گردند و جرقه درون سوراخ ها کشیده شده و توسط جریان گاز خنک میگردد. هنگامیکه بریکر یک مدار فعال را قطع می نماید, روغن بخاطر گرمای شدید تجزیه شده و گازها و بخارات همچون گازH2        به مقدار 70 درصد C2H2به مقدار 20 درصد و CH2 به مقدار 10 درصدو مقدار کربن از روغن متصاعد می شود که از میان گازهای مذکور هیدوژن( H2 ) از قدرت دی الکتریک خوبی برای حذف و از بین بردن قوس الکتریکی برخوردار است , پس از قطع جرقه فضای کنتاکتها توسط روغن دی الکتریک تازه پر می گردد و قدرت عایقی کافی بین کنتاکتها تامین می گردد.

این مقاله به صورت  ورد (docx ) می باشد و تعداد صفحات آن 117صفحه  آماده پرینت می باشد

چیزی که این مقالات را متمایز کرده است آماده پرینت بودن مقالات می باشد تا خریدار از خرید خود راضی باشد

مقالات را با ورژن  office2010  به بالا بازکنید

گزارش کامل کارآموزی رشته مکانیک سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن و مطالبی در رابطه با اینورتور

اختصاصی از فی فوو گزارش کامل کارآموزی رشته مکانیک سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن و مطالبی در رابطه با اینورتور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلودگزارش کامل  کارآموزی رشته مکانیک سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن و  مطالبی در رابطه با اینورتور بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات154

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده وقابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

مقدمه  در کشور ما به دلایل مختلف از ورود تکنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان کشور می‌باشد.  محل این پروژه در شرکت محور سازان ایران خودرو می‌باشد که از قویترین شرکت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شرکت در ادامه آشنا خواهم شد.  گفتنی است که خطوط تولید کرانول دپسیون این شرکت در کل کشور منحصر به فرد می‌باشد و در کل کشور در شرکت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.  ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شرکت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید کرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یک ترجمه دقیق از دستگاه‌های بکار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.    تاریخچه کوتاه پیدایش شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)  شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شرکت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است که در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به کار می‌پردازد.  شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شرکت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شرکت به شرکت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.  در سال 1378 شرکت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شرکت از شرکت صنعتی خودرو سازان ایران به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا کرد.  سرمایه فعلی شرکت 100 میلیارد ریال است که از 100 میلیون سهم یک هزار ریالی تشکیل شده است و 67% آن متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.  در حال حاضر کارکنان شرکت اندکی بالاتر از 1000 تن است که 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد کارکنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌کنند.  بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شرکت به شرح زیر است:  1.    افزایش تولید محور بهت پیکان از 40000 به 130000 دستگاه  2.    تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206  3.    جایگزین کردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح کیفی محصولات با همت و تلاش کارکنان، شرکت موفق به اخذ نظام مدیریت کیفیت ISO9002 در سال 1378 شد که بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.  در سال 1380 شرکت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.  شرکت با اقداماتی که بر اساس الگوی مدیریت کیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی کیفیت که در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت کارکنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.  شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :  یکی از چهار شرکت برتر کیفیت ملی در ایران است.  یکی از شش شرکت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.  دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.  دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه کالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.   مشخصات کلی شرکت و امور اداری  تقسیم بندی بخشهای مختلف کارخانه و سازمانهای متشکله و ارتباط آنها با یکدیگر بوسیله نمودارهایی که در تابلوهای شرکت مشخص گردیده است.  توضیحاتی درباره مسایل و شکل اداری شرکت توضیحاتی داده می‌شود:  1.    تعداد پرسنل : کادر نیروی انسانی شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند که در یک شیفت مشغول به کار هستند.  2.    فعالیت کارخانه :  کار روزانه شرکت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذکر فعالیت رسمی کارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه کاری شرکت محسوب می‌شود.  هر فرد از پرسنل کارخانه دارای کارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود که در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند که بخشی از کنترل ساعت کاری و حضور و غیاب کارکنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر کارت‌های جمع آوری شده و کارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت کنند که حدود آنرا تا حد مجاز کارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال کارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حرکت سرویس‌های شرکت در پایان ساعت کاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه کاری 30/18 دقیقه خواهد بود.  3- حقوق و مزایا :  در پایان هر ماه حقوق کلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای که پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست کارکرد افراد با احتساب اضافه کاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با کسر بدهی و یا کمک حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده که فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.  4- ایمنی و بهداشت :   این قسمت که از سه بخش بهداری، اتاق پزشک، و حفاظت تشکیل می‌شود. امکانات لازم را فراهم می‌نماید.  قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشکی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای که امکان اتفاق آن در سالن تولید اکسل می‌رود افتادن پلیه در چشم  و مجروح شدن دستهاست که این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.  برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی کپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف کارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در کارخانه در نظر گرفته‌  شده‌اند.  پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واکسینه می‌شوند.  سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت کنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شرکت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی که در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل کارخانه یک پرونده بهداشتی تشکیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شرکت می‌باشند.  واحد آموزش :  یکی از قسمتهای فعال در کارخانه واحد آموزش شرکت می‌باشند در این واحد کتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینکه کلیه کارکنان شرکت در همه سطحی که هستند بتوانند در کنار کار عملیشان از کتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده کنند.  در ارتباط با کار عمده سالن تولید اکسل در شرکت کتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و کارکنان فنی شرکت هر چند وقت کلاسهای آموزشی مختلف برگزاری کند. تا جاییکه امکان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و کاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی کارخانه وجود دارد که در اختیار کارکنان فنی شرکت قرار می‌گیرد.  ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان) ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:  1. سالن تولید اکسل عقب پیکان         2. سالن تولید مینی بوس  در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شرکت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تکمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز که از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند که به تولید اکسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله کامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.  حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید که همان خط تولید اکسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.  خطوط تولیدی شرکت  شرکت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد که 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد. این خطوط عبارتند از :  1.    جوشکاری پوسته اکسل  2.    ماشین کاری پوسته اکسل  3.    میل پولس  4.    خط تولید کپه یاتاقان  5.    تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ  6.    خط تولید کاسه چرخ  7.    خط تولید دنده بیوس  8.    خط تولید دنده هرز گرد   9.    خط تولید کرانویل  10.    خط تولید پینسیون  11.    خط تولید پسینگ 12.    خط تولید جعبه دیفرانسیل  13.    کوپینگ متحرک  14.    خط تولید توپی عقب