مطالعات طرح امکان سنجی مقدماتی تولید شیشه های دو جداره و کاربرد آن

اختصاصی از فی فوو مطالعات طرح امکان سنجی مقدماتی تولید شیشه های دو جداره و کاربرد آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات142

مطالعات امکان سنجی، مطالعات کارشناسی است که قبل از اجرای طرح های سرمایه گذاری اقتصادی انجام می گیرد. در این مطالعات از نگاه بازار، فنی و مالی و اقتصادی طرح مورد بررسی و آنالیز قرار گرفته و نتایج حاصل از آن بعنوان مینایی برای تصمیم گیری سرمایه گذاران مورد استفاده قرار می گیرد.
گزارش حاضر مطالعات طرح امکان سنجی مقدماتی تولید شیشه های دو جداره می باشد. این نوع شیشه از دو لایه ساده و گاهی رنگی که به موازات یکدیگر قرار گرفته اند و لبه ها یا درزهای آن ها هوابندی شده است و فضای بین آنها با مواد خشک کننده ای مانند سیلسیکاژل پر و یا در بعضی از موارد بین دو لایه خلاء ایجاد می شود. این نوع شیشه که عایق گرما، سرما و صداست در بسیاری از ساختمان ها مانند فرودگاه ها، هتل ها و بیمارستان ها به کار می رود سیستم شیشه دو جداره از دو یا چند لایه شیشه که به طور موازی در فواصل مساوی از یکدیگر قرار گرفته اند و توسط فاصل در دور تا دور آن از هم جدا شده اند. فضای بین دو شیشه هوا با گازهای خاصث بدون رطوبت (آرگون) با فشاری تقریباً مساوی فشار هوای بیرون وجود دارد. در شیشه های دو جداره غالباً از اسپسرهای آلومینیومی استفاده می شود که درون اسپیسر را با ماده رطوبت گیر پر می کنند که این ماده سبب جذب رطوبت هوای ما بین دو شیشه می گردد و توسط مواد درزگیر مناسب کاملاً‌ْ آببندی شده است و در داخل فاصل های استاندارد از مواد جذب رطوبت استفاده می گردد.
در صورت استفاده از شیشه های دو جداره و پنجره های عایق می توان در ازای هر متر مربع شیشه دو جداره به میزان 40 متر مکعب گاز در سال صرفه جویی نمود. علاوه بر کاهش مصرف انرژی و سر و صدا، محیط زیست پاکیزه تری تأمین می نماید زیرا نیاز به مصرف انرژی حرارتی و برق مصرفی کمتر، کاهش سوخت و بالطبع کاهش انتشار گازهای آلاینده را به مقدار بسیار زیاد سبب می گردد.

معرفی رشته سرامیک:
اگر در ابتدای معرفی این رشته بشنوید که یکی از کار بردهای سرامیک ، صنعت برق ، الکترونیک ، لوازم خانگی است تعجب کنید
صنعت سرامیک به لحاظ تنوع ، تولید ، خانواده ی گسترده و بی انتهایی داشته و از ویژگی ها و پیچیدگی های خاصی بر خوردار است .
در صنعت برق ، الکترونیک ، لوازم ساختمانی و با توجه به مطرح بودن صرفه جویی اقتصادی و کاهش هزینه های تولید بسیار حائز اهمیت است
نیاز هنر جویان به فراگیری محاسبات فنی ، مواد اولیه سرامیکی و آماده سازی آن ، تکنولوژی عمومی سرامیک ، شیمی تخصصی سرامیک ، شکل دادن و پخت مواد سرامیکی ، ماشین الات سرامیکی ، محاسبه و طراحی ساخت محصولات سرامیکی آشنا میشوید
زمینه های شغلی رشته مذکور عبارت است از :
اپراتور کوره پخت سرامیک
اپراتور ماشین آلات سرامیک
شکل دهنده قطعات در حالت خام
طراحی و محاسبات در سرامیک
راه اندازی کارگاه های پخت سرامیک
کنترل کننده قطعات تولیدی سرامیکی
آزمایشگاه شیمی تخصصی سرامیک
کارگاه های تولید قطعات ساده سرامیکی
آماده کننده مواد اولیه برای دوغاب ریزی و پرس کاری
آزمایشگاه مواد اولیه سرامیک در کارگاه ها و کارخانجات
و ....

40 کسب در زمینه رشته سرامیک
1- کاشی و سرامیک
2- کاشی کف
3- کاشی دیوار
4- ساخت کوره
5- آجر چینی کوره
6- مشعل چینی کوره
7- تعمیر دیواره های کوره
8- واگن سازی
9- کارخانه گچ
10- کارخانه آهک پزی
11- کارخانه سیمان
12- ظروف سرامیکی
13- چینی نشکن
14- شیشه های دوجداره
15- پنجره PVC
16- سفال گری
17- نقش برجسته روی سفال
18- کتیبه سازی
19- کاشی رنگی مساجد
20- کارخانه لعاب سازی
21- کارخانه فریت
22- شیشه های تزئینی
23- خاک های سرامیکی
24- کارخانه خردایش مواد اولیه
25- آجر نسوز
26- چینی بهداشتی
27- چینی مظروف
28- کشف معدن
29- شیشه عینک سازی
30- بیوسرامیک
31- نانوسرامیک
32- میکروسرامیک
33- استخوان های مصنوعی
34- مقره سازی
35- سنگ تراشی
36- کارخانه پودر سنگ
37- آجر پزی
38-اپراتور کوره پخت سرامیک
39-اپراتور ماشین آلات سرامیک
40- شکل دهنده قطعات در حالت خام

اسکمپر (Scamper) :
Substitution(جایگزینی) : می توان با جایگزین کردن دستگاه های جدید و شیوه مدرنتیته تولید شیشه های دو جداره با استاندارد و مطابق با کشورهای سازنده گامی در راه تولید بهتر برداشت.
Combine(ترکیب): با ترکیب عناصر بهتر در مصرف انرژی و بهینه سازی مصرف انرژی در ساختمان می توان موثر بود.
Adapt (سازگار کردن): امروزه تولید شیشه های دو جداره با گاز آرگون و گازهای خنثی می تواند در تولید بهتر شیشه های دو جداره نقش داشته باشد.
Magnify(بزرگ سازی): با بزرگ سازی شیشه ها و افزایش ضخامت شیشه ها و قرار دادن بیشتر گازهای خنثی در میان شیشه ها در تولیدات بهتر این شیشه ها می توان موثر بود.
Put to Other Use(کاربردهای دیگر): از کاربردهای دیگر شیشه های دو جداره در ساختمانهای بیمارستانها، تأسیسات هسته ای و تأسیسات نظامی می تواند باشد.
Ellimination(حذف کردن) : با حذف برخی از عناصر زیاد در تولید شیشه دو جداره می توان در قیمت تمام شده شیشه نقش داشت.
Reverse(معکوس سازی): با استفاده از مهندس معکوس و طراحی شیشه های دو جداره با روش های مدرن وطرح های معکوس گام در جهت تولید بهتر برداشت.

دانلود پاورپوینت نانولوله های کربنی ، از سنتز تا کاربرد

اختصاصی از فی فوو دانلود پاورپوینت نانولوله های کربنی ، از سنتز تا کاربرد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: نانولوله های کربنی ، از سنتز تا کاربرد
فرمت فایل : پاورپوینت
تعداد اسلاید: 53

این مقاله درمورد نانولوله های کربنی ، از سنتز تا کاربرد می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله نانولوله های کربنی ، از سنتز تا کاربرد می خوانید :

ویژگی‌های نانولوله های کربنی
- اندازه بسیار کوچک (قطر کوچکتر از 4/0 نانومتر
- حالت رسانا و نیمه‌رسانایی آن ها بر حسب شکل هندسی‌شان
نانولوله‌ها بر حسب نحوه رول شدن صفحات گرافیتی سازندۀ‌شان به صورت رسانا یا نیمه‌رسانا در می‌آیند. به عبارت دیگر از آنجا که نانولوله‌ها در سطح مولکولی همچون یک باریکه سیمی در هم تنیده به نظر می‌رسند اتم‌های کربن در قالب شش وجهی به یکدیگر متصل می‌شوند و این الگوهای شش وجهی دیواره‌های استوانه‌ای را تشکیل می‌دهند که اندازه آن تنها چند نانومتر می‌باشد.
زاویه پیچش نوعی نانولوله، که به صورت زاویه بین محور الگوی شش وجهی آن و محور لوله تعریف می‌شود، رسانا یا نارسانا بودن را تعیین می‌کند. تحقیقات دی گری نیز نشان داده‌اند که تغییر شعاع نیز امکان بستن طول باند و عایق نمودن نانولوله فلزی را فراهم می‌کند. پس می‌توان گفت دوپارامتر اساسی که در این بین نقش اساسی بازی می‌کنند، یکی ساختار نانولوله و دیگری قطر و اندازه آن است. بررسی‌های دیگری نشان داده‌اند که خصوصیات الکتریکی نانولوله‌ها بسته به اینکه مولکول C60 در کجا قرار داده شود از یک هادی به یک نیمه‌هادی و یا یک عایق قابل تغییر می‌باشد. از آنجایی که نانولوله‌های کربنی قادرند جریان الکتریسته را به وسیله انتقال بالستیک الکترون بدون اصطکاک از سطح خود عبور دهند- این جریان صد برابر بیشتر از جریانی است که از سیم مسی عبور می‌کند- لذا نانولوله‌ها انتخاب ایده‌آلی برای بسیاری از کاربردهای میکروالکترونیک می‌باشند.

روش‌های تولید نانو لوله های کربنی
بعد از آن که در سال 1991 ایجیما اولین نانولوله‌ را درکربن دوده‌ای حاصل از تخلیه قوس الکتریکی مشاهده کرد، محققان زیادی در جهت بسط و گسترش روش‌های رشد برآمده‌اند تا بتوانند مواد خالص‌تر با خواص کنترل شده مورد نظر تولید کنند. اما با آن که روش‌های زیادی برای تولید نانولوله‌های کربنی ارائه شده است،‌ سنتز آن ها در دمای اتاق تاکنون به صورت مشکلی لاینحل باقی مانده است. دانشمندان تاکنون این مواد را در محدوده دمایی 200 تا700 درجه سانتیگراد با بازده کمتر از 70 درصد و حتی پس از چندین بار خالص‌سازی با درجه خلوص حداکثر 95 -70 درصد تولید کرده‌اند. در زیر چند روش عمده در سنتز نانولوله‌ها مورد بحث اجمالی قرار می‌گیرد. بدون شک بهینه سازی و کنترل این روش‌ها می‌تواند توان بالقوهنانولوله‌ها را پدیدار نماید.

3. مراحل تولید
تولید نانولوله‌های کربنی تک‌دیواره به روش رسوب‌دهی شیمیایی فاز بخار شامل دو مرحله‌ی اساسی:
1)تولید کاتالیست و 2)انجام فرایند تولید است. در ابتدا فلز کاتالیست را درون یک ماده‌ی زمینه توزیع می‌کنند. پس از تولید کاتالیست در مرحله دوم از روش رسوب‌دهی شیمیایی بخار استفاده می‌شود. معمولاً کاتالیزور تهیه شده و مجموعه در داخل یک کوره‌ی استوانه ای مطابق شکل 2 قرار داده می‌شود. سپس همراه با عبور گاز بی‌اثر، دمای کوره تا حد موردنظر افزایش داده می‌شود.
    در ادامه، با قطع جریان گاز بی‌اثر، گاز هیدروژن با جریان مشخص و برای مدت زمان دلخواه در راکتور جریان یافته و سنتز نانولوله‌های کربنی بر روی کاتالیست صورت می‌گیرد. پس از گذشت زمان مورد نیاز، جریان گاز هیدروکربن قطع و جریان گاز بی‌اثر مجدداً برقرار می‌گردد و کوره تا دمای اتاق سرد می‌شود.
 انجام این فرآیند معمولاً به تولید همزمان نانولوله‌های کربنی تک‌دیواره و چنددیواره منتهی می‌گردد. در سال‌های اخیر، با اصلاح شرایط فرآیند، تولید نانولوله‌های کربنی تک‌دیواره حتی با خلوص بالاتر از 90% امکان‌پذیر شده است.

بخشی از فهرست مطالب مقاله نانولوله های کربنی ، از سنتز تا کاربرد

اشاره
جمع بندی
نانو لوله کربنی
ویژگی‌های نانولوله های کربنی
گسیل و جذب نور
داشتن خاصیت ابررسانایی
تولید ولتاژ
استحکام و مقاومت کششی بالا
انواع نانولوله های‌ کربنی
روش‌های تولید نانو لوله های کربنی
 روش تخلیه قوس
 رسوب بخار شیمیایی (CVD)
 ترانزیستورها
 نمایشگرهای گسیل میدانی
 حافظه‌های نانولوله‌ای
استحکام‌دهی کامپوزیت‌ها
1. رسوب شیمیایی فاز بخار  (CVD)
2. تولید نانولوله‌های کربنی به روش CVD
3. مراحل تولید
منابع

دانلود تحقیق درمورد کاربرد آمار در کامپیوتر

اختصاصی از فی فوو دانلود تحقیق درمورد کاربرد آمار در کامپیوتر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 11
فهرست و توضیحات:

کاربرد امار در کامپیوتر

مهمترین کاربردهای آمار و احتمال

1- شبیه سازی فیزیکی و متقابل

2- شبیه سازی در آموزش

3 - شبیه سازی‌های پزشکی

4 - شبیه سازهای پرواز

5 - شبیه سازی و بازی ها

6 - شبیه سازی مهندسی

8 - شبیه سازی کامپیوتری

9 - شبیه سازی در علم رایانه

10 - شبیه سازی در تعلیم و تربیت

یک خط مشترک در بیوانفورماتیک و زیست‌شناسی

پیدا کردن ژن‌ها در توالی‌های دی ان ای

منابع

کاربرد امار در کامپیوتر

آمار مدرن برای انجام بعضی از محاسبات خیلی پیچیده و بزرگ به وسیله رایانه ها استفاده می‌شود. کل شاخه‌های آمار با استفاده از محاسبات کامپیوتری انجام‌پذیر شده اند، برای مثال شبکه‌های عصبی. انقلاب کامپیوتری با یک توجه نو به آمار «آزمایشی» و «شناختیک» رویکردهایی برای آینده آمار داشته است.

یکی از مهم‌ترین کاربردهای آمار و احتمال با استفاده از رایانه شبیه سازی است .

شبیه سازی نسخه‌ای از بعضی وسایل حقیقی یا موقعیت‌های کاری است. شبیه سازی تلاش دارد تا بعضی جنبه‌های رفتاری یک سیستم فیزیکی یا انتزاعی را به وسیله رفتار سیستم دیگری نمایش دهد. شبیه سازی در بسیاری از متون شامل مدل سازی سیستم‌های طبیعی و سیتم‌های انسانی استفاده می‌شود. برای به دست آوردن بینش نسبت به کارکرد این سیستم‌ها در تکنولوژی و مهندسی ایمنی که هدف، آزمون بعضی سناریوهای عملی در دنیای واقعی است از شبیه سازی استفاده می‌شود. در شبیه سازی با استفاده از یک شبیه ساز یا وسیله دیگری در یک موقعیت ساختگی می‌توان آثار واقعی بعضی شرایط احتمالی را بازسازی کرد.

1- شبیه سازی فیزیکی و متقابل (شبیه سازی فیزیکی، به شبیه سازی اطلاق می‌شود که در آن اشیای فیزیکی به جای شی واقعی جایگزین می‌شوند و این اجسام فیزیکی اغلب به این خاطر استفاده می‌شوند که کوچک‌تر و ارزان تر از شی یا سیستم حقیقی هستند. شبیه سازی متقابل (تعاملی) که شکل خاصی از شبیه سازی فیزیکی است و غالباً به انسان در شبیه سازی‌های حلقه‌ای اطلاق می‌شود یعنی شبیه سازی‌های فیزیکی که شامل انسان می‌شوند مثل مدل استفاده شده در شبیه ساز پرواز.)

2- شبیه سازی در آموزش (شبیه سازی اغلب در آموزش پرسنل شهری و نظامی استفاده می‌شود. معمولاً هنگامی رخ می‌دهد که استفاده از تجهیزات در دنیای واقعی از لحاظ هزینه کمرشکن یا بسیار خطرناک است تا بتوان به کارآموزان اجازه استفاده از آن‌ها را داده. در چنین موقعیت‌هایی کارآموزان وقت خود را با آموزش دروس ارزشمند در یک محیط واقعی «ایمن» می‌گذرانند. غالباً این اطمینان وجود دارد تا اجازه خطا را به کارآموزان در طی آموزش داد تا ارزیابی سیستم ایمنی– بحران صورت گیرد.)

شبیه سازی‌های آموزشی به طور خاص در یکی از چهار گروه زیر قرار می‌گیرند :

الف - شبیه سازی زنده (جایی که افراد واقعی از تجهیزات شبیه سازی شده (یا آدمک) در دنیای واقعی استفاده می‌کنند.)

ب - شبیه سازی مجازی (جایی که افراد واقعی از تجهیزات شبیه سازی شده در دنیای شبیه سازی شده (یا محیط واقعی) استفاده می‌کنند.

ج - شبیه سازی ساختاری (جایی که افراد شبیه سازی شده از تجهیزات شبیه سازی شده در یک محیط شبیه سازی شده استفاده می‌کنند. اغلب به عنوان بازی جنگی نامیده می‌شود زیرا که شباهتهایی با بازی‌های جنگی رومیزی دارد که در آن‌ها بازیکنان، سربازان و تجهیزات را اطراف یک میز هدایت می‌کنند .)

د - شبیه سازی ایفای نقش (جایی که افراد واقعی نقش یک کار واقعی را بازی می‌کنند.)

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

دانلود مقاله تهیه و کاربرد مواد افزودنی در روغنهای روان کننده ( روش تحقیق )

اختصاصی از فی فوو دانلود مقاله تهیه و کاربرد مواد افزودنی در روغنهای روان کننده ( روش تحقیق ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 124 صفحه        -        

قالب بندی :  word              

فهرست

عنوان

صفحه

مقدمه

فصل اول

مقدماتی راجع به روغنهای روان کننده، آزمایشات و کیفیت آنها

انواع روان کننده ها

موارد استفاده روغتهای روان کننده

وظایف روغنهای روان کننده

خواص ضروری روغنهای روان کننده

ترکیبات روغنهای روان کننده معدنی

آزمایشات مربوط به روغنهای روان کننده

ارگانها و سازمانها و مؤسسات ذیربط در کیفیت روغنها

طبقه بندی ها و استانداردهای روغن

فصل دوم

مواد افزودنی به روغنهای روان کننده

منابع قلیائیت و اثرات آن در روغنها

خواص و فرمولهای انواع ادتیوهای مصرفی در روغنها

1- افزایش دهنده های اندیس ویسکوزیته

2- معلق کننده ها

3- پاک کننده ها

4- بازدارنده های اکسیداسیون

5- مواد افزودنی ضد زنگ زدگی

6- مواد افزودنی ضد سائیدگی

7- بهبود دهنده های اصطکاک

8- پائین آورنده های نقطه ریزش

9- بازدارنده های کف

چگونگی کنترل روغنها ضمن کار

بررسی علل اضمحلال مواد افزودنی

تعاریف و اصطلاحات مرسوم در قلمرو کنترل کیفیت روغنها

فهرست منابع

مقدمه

روغنهای روان کننده (Lubricating Oils) معدنی که منشاء آنها از نفت خام است، کالاهای نسبتاً ارزانی هستند که در موتورها و ماشین آلات صنعتی بسیار گرانقیمت مورد استفاده قرار می گیرند و اثر مستقیم روی کارآئی و عمر این دستگاهها دارند، لذا باید برای ایجاد اطمینان در عملکرد صحیح ماشین‌آلات، کیفیت روغن‌های مصرفی کاملاً مناسب باشد. ولی متأسفانه بسیار دیده شده است که به این امر مهم، حتی توسط متخصصین فنی نیز توجه کافی نمی‌شود و در کشور ما، خیلی کمتر از آنچه شایسته است، به کیفیت روغن و طریقه کنترل آن، بها داده شده است.

هدف نگارنده این است که خوانندگان آن، ضمن آشنایی با تولید روغنهای روان کننده به ابعاد گوناگون کیفیت روغنها، توجه بیشتری مبذول بفرمایند.

تعاریف متعددی برای کیفیت یک کالا، بعمل آمده است، اما شاید جملة ساده زیر مناسبترین تعریف باشد:

«کیفیت یک محصول، یعنی مناسب بودن آن برای کار برد مورد نظر» یا به زبان انگلیسی:

Quality Is Fitness For Purpose

مصداق این تعریف بخوبی در تجربة آن شخص متجلی است که گفته بود:

«دریافته ام که بهترین کره، بدترین روغن برای ساعت من است». در این مثال، دیده می شود که چطور دو صفت متضاد بهترین و بدترین، به کیفیت یک کالا، در رابطه و با توجه به کاربردهای خاص آن کالا، قابل اطلاق گشته است.

کنترل کیفیت، امروزه یک مفهوم ارزشمند و دانشی بسیار پیشرفته است. برخلاف تصور بسیاری از مردم، که از کنترل کیفیت، برداشتنی محدود و در حد بازرسی یا Inspection (که بخشی از کنترل کیفیت است)، دارند، این اصطلاح مفهومی وسیع و عمیق را در بر دارد. کیفیت، در واقع، مجموعه ای از فعالیتهائی است که یک کالا را از نقطه شروع تقاضای آن در بازار، در مرحلة طراحی و تولید و عرضة آن به بازار، تا عکس العملهای مصرف کنندگان و اثرات آن بر طراحی مجدد و نحوة تولید محصول، دربرمی‌گیرد.

اما همیشه این طور نیست و مصرف کنندة اصلی قادر نمی‌باشد که کیفیت کالا را مستقیماً تشخیص داده و ارزیابی کند. این موضوع در مواردی صدق می کند که کارائی و کیفیت محصول، علاوه بر خواص فیزیکی، به صفات شیمیائی آن، یعنی به واکنشهای شیمیائی نیز مربوط می شود. واکنشهای شیمیائی عموماً با سرعت کم و به طور کند انجام می پذیرند و لذا تشخیص آثار آنها همیشه در کوتاه مدت امکان پذیر نمی باشد. به علاوه ممکن است که آثار فعالیتهای شیمیائی با دخالت عوامل دیگری همراه گردد و باعث شود که تشخیص دلیل پدیده های حاصله، بسیار پیچیده گردد. مثلاً وقتی یک حشره کش مورد استفاده قرار می گیرد، بعضی از خواص آن که از بین بردن حشرات است، قابل مشاهده است، ولی اثرات احتمالی مزمنی که ممکن است بر نسوج بدن داشته باشد، به این سادگی ها برای مصرف کننده، قابل تشخیص نمی باشد. با همة اینها، کیفیت مواد شیمیائی را نیز می توان ولو به کمک آزمایشگاه، پیش بینی نمود. اگر ماده ای شیمیائی برای بشر شناخته شده باشد، با تعیین خواص فیزیکی و تجزیة عنصری و تعیین ساختمان شیمیائی آن، هر بار می توان آن را بازشناخت و کارائی و کیفیت آن را معین نمود. اگر ماده ای، مخلوطی از چند ترکیب شیمیائی خالص شناخته شده باشد، باز می توان با تجزیة عنصری و روشهای دیگر، نسبت این ترکیبات در مخلوط را تعیین و خواص مخلوط را پیش‌بینی کرد.

فرآورده های نفتی، از نقطه نظر رابطة خواص فیزیکی و شیمیائی با کارآئی عملی، پیچیده ترین وضعیت را دارند. می دانیم که نوع و نسبت ترکیبات مختلفی که در نفتهای خام نقاط مختلف دنیا، یک کشور و یا یک منطقه وجود دارد، بسیار متغیر است. حتی در یک چاه نفت بخصوص، در عمق های مختلف، انواع و درصد مواد شیمیائی متفاوتی در نفت خام وجود دارد. روغنهای روان کنندة نفتی نیز به همین دلیل، شامل انواع گوناگونی از هیدروکربنها و مشتقات آنها هستند، بخصوص که اجزاء روغنهای روان کننده، عموماً از مولکولهای بسیار بزرگ (C15 تا C30)، تشکیل شده اند. خوانندگان محترم، از شیمی آلی بیاد دارند که با بالا رفتن تعداد کربنها در مولکولهای هیدروکربنها، تعداد ایزومرهای آنها به سرعت افزایش می‌یابد. مثلاً هیدروکربن سیر شدة 20 کربنه به نام ایکوزان Eicosane، از لحاظ تئوری، می تواند 366319 ایزومر مختلف داشته باشد. از این ارقام می توان دریافت که ترکیب و ساختمان شیمیائی روغنهای روان کننده چقدر متغیر و پیچیده است. بدیهی است که جدا کردن هر یک از ترکیبات شیمیائی روغن و تعیین خواص آنها، به سادگی، امکان پذیر نمی‌باشد. به همین دلیل، برای چنین فرآورده‌ای، چیزی به مفهوم کلاسیک خواص شیمیائی قابل تعریف نیست و در واقع آنچه که تحت این عناوین بیان می شود، میانگینی از خواص تک تک اجزاء روغن است و چون نسبت و نوع این اجزاء در روغنهای مختلف تغییر می کند، خواص فیزیکی و شیمیائی روغنها نیز ثابت نمی‌باشد.

علاوه بر مطالبی که ذکر آنها گذشت، روغنهای روان کننده از یک لحاظ دیگر نیز بسیار پیچیده‌تر از سایر فرآورده های نفتی هستند. روغنهای روان کننده در کاربردهای متعددی که دارند، باید وظائف متنوعی را جامة عمل بپوشانند و برای این منظور باید خواص معینی را دارا باشند. آنچه که از نفت خام تحت عنوان روغن حاصل شده و روغن پایه نامیده می شود، فقط قادر است بعضی از وظائف ضروری روغنهای موتور و ماشین آلات صنعتی را عملی نماید و بقیه خواص لازم به وسیلة یک سری مواد شیمیائی ویژه که مواد افزودنی (additives) نامیده می‌شوند و به مقدار حدود متوسط 3 تا 10 درصد به روغنها اضافه می شوند، به وجود می آیند. این مواد شیمیائی نیز انواع بسیار متعدد و متنوعی دارند و نیز به نسبتهای متغیر به روغن ها افزوده می‌گردند. لذا ملاحظه می شود که روغنهای روان کننده از لحاظ ساختمان شیمیائی، چه مجموعة پیچیده ای را تشکیل می دهند.

از همة صحبتهای فوق نتیجه می شود که کیفیت روغهای روان کننده را نمی توان مانند کالاهای معمولی به کمک خواص فیزیکی، و یا مانند مواد شیمیائی دیگر به وسیلة خواص فیزیکی و آنالیز شیمیائی، پیش بینی نمود. به عبارت دیگر بین خواص فیزیکی و شمیائی (آنالیز شیمیائی) روغنها و کارآئی آنها در عمل، رابطة معین و ثابتی وجود ندارد. چه بسا دیده شده است که دو روغن مختلف که از لحاظ خواص فیزیکی و آنالیز شیمیائی (انواع و درصد عناصر) یکسان بوده اند، در عمل، دو نوع عملکرد (کیفیت و کارآئی) بسیار متفاوت (یکی قابل قبول و دیگری مردود) داشته اند.

آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون دستگاههای هیدرولیک، سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده‌ای باشد.

مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه‌های اصلی است که از ابتدا مد نظر بوده، مثلاً اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد و یا اینکه حرارت حاصل دو سیستم که به طرق مختلف بوجود می آید تحمل و به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات دیگری که از سائیدگی حاصل می شود از محل مشترک دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.

ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلاً روغنهائی که در تراشکاری بکار می رود باید با آب بخوبی مخلوط شده و از اکسید شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر تیغه برش را بهبود بخشد و تعدادی مشخصه دیگر که بعداً تشریح خواهد شد.

به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن پایه و مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می‌نمائیم.

روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک Synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را برحسب نوع روغن تمام شده تشکیل می دهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و می توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.

رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.

برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها.

مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که در روغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می باشد به مجموع روغن می دهد.

تحقیق و تدوین دانش فنی کاربرد فولاد تنگستن کارباید در قالب‌های فلزی

اختصاصی از فی فوو تحقیق و تدوین دانش فنی کاربرد فولاد تنگستن کارباید در قالب‌های فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه28

در دنیای کنونی برای توانایی رقابت در تولید قطعه که در نهایت یک دستگاه و یک ابزار را ایجاد می‌کند بایستی به ابزار خاص تولید مجهز شد، این ابزار باید به موارد زیر پاسخ دهند.
1. سرعت بالای تولید
2. یکنواختی تولید
3. برخورداری از دامنه تغییرات ابعادی یکنواخت (مطابق با نقشه)
4. ضایعات صفر
5. حداقل زمان تعمیرات ابزار تولید (قالب)
6. قیمت پایین تمام شده قطعه
جوامعی که در حال رشد هستند در زمینه تولید قطعه و ساخت ابزار تولید (قالب) معمولاً از روش‌های قدیمی طراحی و ساخت قالب و تولید قطعه استفاده می‌کنند. به این صورت که در طراحی و ساخت قالب، از قالب‌های تک ضرب استفاده می‏شود، به‌طوری که در تولید قطعه از چندین دست قالب استفاده می‌شود. همچنین برای ساخت از فولادهای معمولی و رایج قالب‌سازی و برای تولید از پرس‌های معمولی استفاده می‌کنند.
این موارد، باعث افزایش قیمت قطعه می‌شود، بنابراین باید به سمت روش‌های خاصی برای طراحی و ساخت قالب و تولید قطعه رفت.
در این پروژه، تحقیقی 10 ساله بر روی 150 عدد قالب فلزی برش و خم پروگرسیو (مرحله‌ای) با تیراژ 4-2 میلیون ضرب و 850 قالب فرم و کشش با تیراژ 1.800.000 و 800.000 ضرب قطعه انجام شده که مقایسه‌ای بین فولاد تنگستن کارباید و فولادهای معمول و رایج در قالب‌سازی انجام شده است. همچنین با تحقیقات خاص علمی و کاربردی نشان داده شده است که چرا، چگونه و به چه صورت بایستی از فولاد تنگستن کارباید در ساخت قالب‌های فلزی استفاده کرد.
در این پروژه با محاسباتی که انجام شده، مشخص می‌شود که در صورت استفاده از فولاد تنگستن کارباید (در عین حال که نسبت به فولادهای رایج در قالب‌سازی گرانتر است) چه مقدار هزینه را در نهایت کاهش داده و می‌توان قیمت تمام شده قطعه را پایین آورد.
نتایج این پروژه عبارتند از:
1. تدوین دانش فنی به علت استفاده از فولاد تنگستن کارباید به جای فولادهای رایج در قالب‌سازی
2. کاهش خروج ارز از کشور برای وارد کردن بیش از حد فولادهای ابزار سرد کار رایج در قالب‌سازی
3. کاهش هزینه تعمیرات قالب، توقف تولید، افزایش تیراژ تولید قطعه در عمر مفید قالب و در نهایت کاهش هزینه تمام شده قطعه
4. بعلت یکنواختی تولید قطعه، داشتن ظاهری مناسب (از نظر نداشتن خش و اعوجاج و لهیدگی) و قیمت پایین قطعه، قابلیت رقابت در بازار جهانی تولید قطعه فراهم می‌شود.
لازم به ذکر است که تمامی اطلاعات ثبت شده از نظر آمار ارائه شده و تصاویر قالب‌هایی که بر روی آنها، عملیات تحقیق انجام شده است به طور مستند وجود دارد و در این پروژه، چکیده آنها ارائه شده است. در صورت نیاز می‌توان تمامی مستندات را ارائه کرد.
بررسی فولادهای رایج در قالب‌سازی
1. فولادهای ابزار سرد کار

کاربید تنگستن به صورت M6C در فولادها وجود دارد که پایه فلزی کارباید (M) می‌تواند شامل یک تا چند عنصر باشد و معمولاً در مورد تنگستن به صورت Fe3W3) C) ایجاد می‌شود. در نظرسنجی این ترکیب در کاربایدها در حد متوسط بوده و سخت‌ترین کارباید مربوط به کارباید وانادیم به صورت VC می‌باشد که در این پروژه از این نوع تنگستن کارباید برای پایه تحقیقاتی و طراحی استفاده شده است.
عملیات انجام شده در قالب‌ها به دو حالت برش و فرم‌دهی تقسیم می‌شوند.
در طی 10 سال طراحی و ساخت قالب از سال 73 لغایت 83 بر روی قالب‌هایی که دارای تیراژ بالایی هستند با استفاده از روش انتخاب مواد، طراحی، ساخت و تولید شده‏‌اند و بر روی اطلاعات به دست آمده از تولید، متالورژی و طراحی، تحلیل‌هایی صورت گرفته است که می‌تواند راهکارهای بسیار عالی و مناسب در اختیار طراحان و سازندگان قالب‌های فلزی قرار دهد.
روش‌های مورد استفاده عبارتند از:
1. استفاده از فولادهای رایج در صنعت با روش‌های متداول عملیات حرارتی
2. استفاده از قطعات استاندارد HSS (تیغچه) و پوشش تنگستن کارباید
3. استفاده از بلوک‌های یکدست و خالص تنگستن کارباید (کارباید وانادیم)
در قالب‌های برش باید به دو پارامتر اساسی توجه داشت که عبارتند از: سختی و مقاومت به سایش و خوردگی. در فولادهای معمولی از قبیل 2080 یا 2436 (فولادهای ابزار سرد کار) که دارای کربن و CR بالایی هستند براساس تجربه، آزمایش، آمار و ارقام، معایبی مشاهده شده است.
در عملیات حرارتی به علت نداشتن یک دیواره یکدست و با سختی مناسب و یکنواخت بعد از مدت بسیار کوتاهی کار کردن (با توجه به ضخامت ورق، جنس و فرم برش و سیستم قالب و عملکرد تغذیه نوار) دیواره ابزار برش، شروع به خش افتادن و یا یک نوع جدا شدن مواد از دیواره می‌کند و با ادامه یافتن این فرایند، دمای قطعه برش دهنده (سنبه) بالا رفته (با کار گذاشتن حسگرهای حساس حرارتی در داخل سنبه‌های برش که امکان داشته این افزایش دما ثبت شده باشد) و در یک دامنه مشخص حرارتی اگر فرایند تولید ادامه یابد، باعث به سختی برش زدن و در نهایت در منطقه‌ای از سنبه برش (به علت ناهمگن بودن قطعه) در ضعیف‌ترین قسمت متالورژیکی که افزایش دمای بیشتری یافته است عمل شکست سنبه اتفاق می‌افتد.
در قالب‌هایی که دارای تیراژ پایین با سرعت بالا و یا تیراژ بالا با سرعت پایین هستند می‌توان با روش‌های مختلفی از قبیل استفاده از روان‌کننده‌ها و سیالات خنک‌کننده، دمای قالب را در منطقه برش پایین آورد و به علت سرعت