کارت ویزیت آرایشگاه مردانه

اختصاصی از فی فوو کارت ویزیت آرایشگاه مردانه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارت ویزیت آرایشگاه مردانه 2رو بصورت لایه باز و PSD

سازه وتاسیسات در ساختمان

اختصاصی از فی فوو سازه وتاسیسات در ساختمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت سازه و تاسیسات درساختمان

22اسلاید

پایان نامه رشته تاسیسات تهیه و توزیع هوای فشرده

اختصاصی از فی فوو پایان نامه رشته تاسیسات تهیه و توزیع هوای فشرده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پایان نامه رشته تاسیسات  تهیه و توزیع هوای فشرده با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 95

دانلود پایان نامه آماده

چکیده

هوای فشرده یکی از مهمترین ابزارهای در خدمت تولید کارخانه ها و ملل پیشرفته می باشد از این انرژی به عنوان ابزار چهارم یاد می شود.  که استفاده از هوای فشرده در صنایع به دلیل تولید نسبتا ًساده و ارزان آن نسبت به برق و
بی خطر بودن آن ،و همچنین کاربرد وسیع و متنوع آن و نیز تجهیزات ساده درشبکه لوله کشی وکم اهمیت بودن لیک کردن هوا از لوله ها و ایجاد فشار برای انجام کار و بسیاری موارد دیگر مقرون به صرفه می باشد. بدین منظور به بررسی و مطرح کردن اصول پایه درسیستم های تولید هوای فشرده شامل کمپرسور اسکرو و خنک کن ها و
خشک کن ها و همچنین در سیستم های انتقال هوای فشرده و تکنولوژی حاکم بر آنها و معرفی روش های مناسب برای شناسایی و انتخاب فرصت های صرفه جوئی انرژی درکمپرسورهای هوای فشرده می پردازیم

فهرست مطالب
عنوان                                                    صفحه
فصل اول مقدمه ای ازهوای فشرده                          1
فصل دوم تعاریف واصطلاحات                                    4
2-1- هوای فشرده                                            5
2-2- هوای استاندارد                                        5
2-3- F.a.d                                            5
2-4- نسبت فشرده شدن هوا                               9
فصل سوم  کمپرسورپیچشی                                    10
3-1- کمپرسور                                                       10
3-2- کاربردهای کمپرسورها                                    11
3-3- تعاریف و اصطلاحات                                        11
3-3-1- ظرفیت                                            12
3-3-2- ظرفیت واقعی                                  12
3-3-3- تریپ                                               12
3-3-4- منحنی عملکرد                                  12
3-3-5- کارتریج                                            12
3-3-6- آژیر                                                12
3-3-7- سرعت                                            12
3-3-8- سرعت تریپ                                   12
3-3-9- نسبت تراکم                                    13
3-3-10- ونت                                               13
3-3-11- Drain                                            13
3-3-12- تراکم آدیاباتیک                              13
3-3-13- تراکم آیزنتروپیک                           13
3-3-14- تراکم هم دما                                   13
3-3-15- حداکثر سرعت مجاز                          13
3-3-16- راندمان تراکم                                  13
3-3-17- کار                                                    14
3-3-18- کنار گذار                                           14
3-3-19- نشتی                                                 14
3-3-20- Over  load                                         14
3-3-21- Load                                            14
3-3-22- Unload                                        14
3-3-23- آب بندی                                        14
3-4- کارکرد                                                   14
3-4-1- مارپیچه                                            16
3-4-2- محرک                                               17
3-5- مقدمات راه اندازی                                 18
3-6- مراحل راه اندازی                                   21
3-8- نکات ایمنی                                              23
3-9- ابزارهای کنترلی                                        23
3-9-1- استفاده از سرعت متغیر                       24
3-9-2- شیر کشویی                                          25
3-9-3- پیستون هیدرولیکی                               25
3-9-4- استفاده از شیرplug                                    26
3-10- روغن کاری                                                 26
3-11- وضعیت اضطراری                                        27
3-11- از سرویس خارج کردن کمپرسورهای پیچشی                29
3-12- آماده کردن شرایط و تحویل دادن جهت تعمیرات           30
3-13- تحویل گرفتن پس از تعمیرات                                30
فصل چهارم سیستم تهیه هوای فشرده                                32
4-1- خنک کننده نهایی                                          32   
4-1-1- خنک کننده های نهایی خنک شونده با هوا                            33
4-1-2- خنک کننده های نهایی خنک شونده با آب                            34
4-2- خشک کننده های هوای فشرده                                35
4-2-1- خشک کننده های برودتی CFC                                 36
4-3- خشک کننده های  جذبی                                    41
4-4- خشک کننده های نمکی ذوب شونده                     43
4-5- خشک کننده غشایی                                              44
4-6- مخزن هوای فشرده                                               44
فصل پنجم  سیستم توزیع هوای فشرده                             46
5-1- سیستم لوله کشی ومحاسبه قطر لوله                         46
5-1-1برآورد مصرف                                        47
5-1-2-عوامل موثر در افت فشار در یک سیستم توزیع               48
5-1-3-محاسبه طول لوله کشی                                    49
5-1-4-طرز محاسبه قطر لوله با توجه به دیاگرام                            50
5-1-5- تعیین ظرفیت کمپرسور                                    53
5-1-6- تعیین ظرفیت مخزن هوای فشرده                       53
5-2- اتصالات استاندارد لوله کشی هوای فشر                  54
5-3- لوله کشی توزیع هوای فشرده                                    56
5-3-1- لوله کشی طرح شاخه ای                                        57
5-3-2- لوله کشی طرح حلقه ای                                         57
5-4- نکات مفید در لوله کشی                                             58
5-5- تجهیزات جانبی                                                          60
5-5-1- فیلترها                                                                61
5-5-2- رگولاتور فشار                                                      62
5-5-3- روغن زن                                                               63
5-5-4- شیرهای اطمینان                                                   64
5-5-5- شیر تخلیه فشار                                                   66
5-5-6- شیرهای تخلیه آب                                               67
فصل ششم کمپرسورخانه                                                    68
6-1- کمپرسورخانه                                                            68
6-2- مشخصات کمپرسور خانه به قرار زیر می باشد           69
6-2-1- حد وحریم کمپرسور ها                                         69
6-3- آرایش کمپرسور خانه                                                  70
6-3-1-آرایش یک کمپرسور موجود و یک کمپرسور برای توسعه                                71
6-3-2- آرایش دو کمپرسور موجود ویک کمپرسور یا بیشتر برای توسعه                    72
6-4- لوله کشی کمپرسور خانه                                     73
6-4-1- کلتکور اصلی                                                  73
6-4-2-- هوا کش                                                      75
6-4-3- ابعاد درب کمپرسور خانه                                 75
فصل هفتم ممیزی سیستم هوای فشرده                          76
7-1- اجزای یک سیستم هوای فشرده                            78
7-2- بهینه سازی سیستم های هوای فشرده                     79
7-2-1- به حداقل رسانیدن نشتی های هوای فشرده         79
7-2-2- چگونگی یافتن نشتی ها و بر طرف کردن آنها          80
7-2-3- به حداقل رسانیدن افت فشار و فشار سیستم       80
7-2-4- حذف استفاده های نادرست از هوای فشرده            80
7-2-5- راهکارهای به حداقل رسانیدن افت فشار                81
7-2-6- نکاتی که مورد کارکرد بهینه و پر بازده سیستم های هوای فشرده                82
7-3- بازیافت حرارت از کمپرسورهای هوا                                83
7-4-مراحل ممیزی سیستم هوای فشرده                                84
7-4-1- مرحلۀ اول ، شناسایی منابع اتلاف حرارت ( کمپرسورخانه )                    85
7-4-2- مرحله دوم ، شناسایی موارد استفاده از حرارت بازیافتی ( مثلاً تأسیسات ساختمان)            85
7-4-3- مرحله سوم ، ارزیابی فنی طرح                                85
7-4-4- مرحله چهارم ، ارزیابی اقتصادی طرح                            85
منابع ماخذ                                            87

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات سیستمهای جانبی توربین گاز

اختصاصی از فی فوو گزارش کارآموزی رشته تاسیسات سیستمهای جانبی توربین گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات سیستمهای جانبی توربین گاز بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 40

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی

روغن روانکاری و بالابرنده  تانک روغن

  شرح : تانک روغن، مخزن روغن مورد نیاز برای روغن کاری و کنترل توربین ژنراتور است. علاوه بر وظیفه ذخیره سازی روغن، این تانک با تجهیزات خاصی عهده دار خارج نمودن گازهای موجود در روغن نیز می باشد. ظرفیت تانک به نحوی است که کل حجم روغن معادل هشت بار چرخش روغن در ساعت است. زمان لازم از هنگام ورود روغن به تانک تا خروج آن از پمپ ها تقریباً 7 الی 8 دقیقه می باشد. این زمان برای جداسازی هوای جمع شده و ذرات معلق جامد روغن،حاصل از پیری روغن کافی است.  ساختار تانک (شکل 1) تانک روغن دارای یک بدنه جوشکاری شده است. پمپ های 1 و 2 و 4 و 6، فیلتر روغن روانکاری (3) و (فن) خارج کننده گازهای روغن روی تانک نصب می باشد. صافی روغن زیر در پوش روغن (7) در تانک قرار دارد. روغن از طریق ورودی های مربوطه که در بالای سطح روغن (در تانک) قرار دارند به داخل تانک برگشت می شود. بسته به مقدارروغن برگشتی (مثلاً در هنگام کار ترنیگ گیر)، روغن از صافی عبور کرده یا مستقیماً به محل ورودی روغن سرازیر می شود. روغن قبل از آنکه به داخل پمپ های (1 و 2) وارد شود، دوبار طول تانک را طی می کند تا گاززدائی لازم در آن صورت گیرد.  صافی روغن  این صافی یک نوع فیلتر سبدی است که در تانک نصب می شود و دارای یک مش به هم تابیده از برنز است. جهت تمیز کاری فیلتر باید در پوش آن را باز نموده و آن را خارج نمود. برای جلوگیری از ورود ذرات معلق درشت به داخل سیستم روغن، بخش اول تانک از روغن پر شده و ما بقی از طریق صافی عبور می کند. سیستم روغن بالابرنده و روانکاری شکل 2 (P&ID)  شرح وظایف: سیستم روانکاری روغن لازم جهت روانکاری یاتاقانهای توربین گاز و ژنراتور، روغن ترنینگیر و سیستم روغن بالابر را تأمین می نماید. پمپ های روغن روانکاری روغن تانک را از طریق کولر، والو کنترل دما، فیلتر مخصوص به هدر اصلی روغن یاتاقانها هدایت میکند. از این محل روغن از طریق اوریفیس ها به سمت یاتاقانها جاری می شود و از یاتاقانها به تانک روغن برمی گردد. علاوه بر این یاتاقانها با روغن بالابرنده (LIFTING) نیز تغذیه می شوند. پمپ های روغن بالابرنده شافت MBV31 AP011 برای توربین وMBV 30 A 011 برای ژنراتور هستند که در زمان راه اندازی و توقف مورد استفاده قرار می گیرند. تانک روغن روانکاری  MBV10BB001 یا تانک روغن، میان داکت هوای ورودی کمپرسور و ژنراتور قرار دارد و دارای ظرفیت تقریبی 5/11 متر مکعب است. زمانی که مسیر شامل لوله ها،کولر و فیلترها از روغن پر هستند، مقدار کل روغن حدود 5/13 متر مکعب است. همچنین تانک به عنوان محلی برای نصب پمپ های روغن، فیلترها و دیگر تجهیزات و مشاهده است.  زمانی که روغن به حداقل مقدار خود برسد، توربین گاز تریب نموده و درصورتی که توربین در حال کار در ترینگر باشد از مد ترنیگیر خارج می شود. سطح حداقل روغن در ترانسمیتر MBV10CL101 و سوئیچ های سطح CLOO2/3 که با فانکشن 2V3 کار می کند تنظیم می گردد. با کمک دمنده MBV50ANO11، تانک از گازهای تجمع یافته تخلیه شده و یک فشار کم منفی (حدود یک تا 2 میلی بار) در تانک و محفظه یاتاقانها تولید می شودکه در نتیجه مانع از نشت روغن از سیل کننده های یاتاقان می گردد. مقدار روغنی که از مسیر دمنده به صورت مخلوط با هوا خارج می شود توسط یک TRAP (MBV50A1001) جدا شده و سپس به تانک روغن بر می گردد.  پمپ های روغن روانکاری  سه دستگاه پمپ روغن از نوع پمپ های سانتریفوژ عمودی برای سیستم روانکاری در نظر گرفته شده است. پمپ اصلی روغن (MBV21AP001) با یک موتور سه فاز کار می کند و روغن مورد نیاز یاتاقانها را در طول راه اندازی، هنگام کار عادی و در زمان توقف واحد فراهم می نماید. فشارکار پمپ درهدر خروجی تقریباً 4 الی 5 بار بوده و فشار درهدر اصلی ورودی به یاتاقانها حدود 2 بار است. این فشار در هنگام راه اندازی اولیه واحد با اوریفس MBV21BP002 تنظیم می شود. ظرفیت پمپ روغن کمکی (MBV21AP002) با پمپ اصلی یکسان بوده و با یک موتور سه فاز کار می کند. این پمپ هنگامی که فشار در هدر خروجی از حد معین کاهش یابد به طور اتوماتیک روشن می شود. (به طور مثال زمانی که فشار هدر خروجی به خاطر خرابی ناگهانی پمپ اصلی افت نماید.) پمپ روغن اضطراری (MBV21AP003) با یک موتور DC کار می کند و با این هدف به کار گرفته شده که در صورت از کار افتادن هر دو پمپ اصلی ( به خاطر قطع برق AC) وارد مدار شده و روغن مورد نیاز یاتاقانهارا در هنگام کاهش دور توربین گاز (از دور نامی به دور صفر)تأمین نماید. با سوئیچ های فشار MBV26CP002 افت فشار هدر تغذیه یاتاقانها حس شده و پمپ اضطراریDC به طور خودکار وارد مدار می شود. روغنی که توسط پمپ اضطراری وارد یاتاقانها می شود مسیر کولرهای روغن را دور می زند همچنین پمپ مزبور زمانی که برق تغذیه AC سیستم نیز به خاطر خرابی قطع شود به طور اتومات وارد مدار می گردد. تریپ توربینی ناشی از افت فشار روغن روانکاری با یک منطق 2 از 3 فعال می گردد.

پایان نامه رشته برق طراحی تاسیسات الکتریکی شرکت ایران کپسول

اختصاصی از فی فوو پایان نامه رشته برق طراحی تاسیسات الکتریکی شرکت ایران کپسول دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پایان نامه آماده

دانلود پایان نامه رشته برق  طراحی تاسیسات الکتریکی شرکت ایران کپسول با فرمت ورد و قابل ویرایش تعدادصفحات 215

مقدمه
    دستگاههای الکتریکی امروزه بخش وسیعی از صنعت را بخود اختصاص داده‌اند و هر روز بر تعداد آنها افزوده می‌گردد. هر روزه علاوه بر افزایش کمی، تعداد دستگاههای، از لحاظ کیفیت کاری و حساسیت ودقت در انجام کار روزبه‌روز بهتر شده و قابلیت‌های انجام کار آنها بیشتر می‌شود. و در یک خط تولید سری ممکن است که یک دستگاه نقش حیاتی ایفا کند و خرابی یک دستگاه تولید کارخانه را با خطر روبرو کنندو همچنین بعلت هزینه بسیاری که برای ساخت یا تهیه این دستگاهها استفاده شده است در صورت و در آمدن اشکالی در کار آنها در اثر عدم ایجاد سیستم توزیعو حفاظت مناسب باعث بروز صدمات و زیانهای چه از نظر مادی و چه از نظر زمانی می‌گردد. مهیا کردن انرژی الکتریکی برای یک دستگاه شدی د ظاهر کار ساده‌ای باشد و بدون نیاز به معاملات پیچیده ریاضی صورت گیرد لیکن در ضورت بی‌دقتی هر جسم جزئی می‌تواند باعث بروز خطراتی برای سیستم دستگاه و سیستم توزیع و صدمات برای کمیت تولید کارخانه گردد. بعنوان مثال می‌دانیم در موتورهای الکتریکی گشت‌ور با توان دوم ولتاژ نسبت مستقیم دارد TxV2 بنابراین تغییرات ناچیزی در ولتاژ می‌تواند تأثیر زیادی روی گشتاور و نحوة عملکرد لکتروموتور و در واقع می‌توان گفت که با یک سیستم توزیع و حفاظت مناسب هم بکارگیری دستگاه را بهتر میکند و همچنین باعث طول عمر آنها می‌گردد.
    در این پروژه سعی شده است که با بکارگیری نکات علمی، فنی و عملی طراحی سیستم توزیع قدرت، حفاظت، روشنائی و همچنین صوتی و مخابراتی انجام گیرد و از ترکیب اطلاعات تئوری و تجربی افراد صاحب نظر به یک طرح ایده‌آل و مناسب از نظر علمی و عملی و اقتصادی برسیم.


مشخصات عمموی کارخانه

کارخانه ایران کپسول با مساحت 12000 متر مربع در جاده اندیشه (واقع در سه راهی شهریار – سر آسیاب – فردیس) در سال 1376 افتتاح شد.
ساخت این کارخانه حدود 2 سال زیر نظر یک شرکت کانادائی طول کشید که اولین و تنها تولید‌کننده پوکه کپسول داروئی (ژلاتین کپسول) در ایران می‌باشد که روزانه حدود 50000 پوکه کپسول را تولید می‌کند.
پرسنل این کارخانه حدود 150 نفر می‌باشد که بصورت 24 ساعته در سه شیفت مشغول به کار هستند.

2 – قسمت‌های کلی کارخانه
این کارخانه از سه قسمت کلی در دو طبقه ساختمانی تشکیل شده است
1 – 2) قسمت اداری و عمومی
2 – 2) قسمت تولید و نگهداری
3 – 2) قسمت تاسیسات الکتریکی و مکانیکی
1 – 2) قسمت اداری و عمومی:
قسمت اداری از سه اتاق در طبقه همکف و هشت اتاق در طبقه بالا تشکیل شده است. قسمت عمومی از آشپزخانه، نهارخوری آقایان و بانوان، تولت آقایان و بانوان، نمازخانه و درمانگاه در طبقه همکف و سالن آمفی تائتر و کتابخانه در طبقه بالا تشکیل شده است. همچنین یک اتاق نگهبانی جلو درب ورودی کارخانه واقع می‌باشد.

2 – 2) قسمت تولید و نگهداری
الف-) اتاق ملتینگ (محل پخت ژلاتین)
ب-) سه اتاق آزمایشگاه در طبقه همکف
ج-) چهار سالن تولید در طبقه همکف
د-) سالن انتظار سورتینگ
ه-) اتاق سورتینگ
و-) اتاق پرینتینگ
ز-) اتاق شستشو دیگ‌های ملتینگ
ح-) انبارهای مواد اولیه و محصول در طبقه همکف و انبار کارتن در طبقه بالا

3-) قسمت تاسیسات الکتریکی و مکانیکی
قسمت‌های تاسیسات الکتریکی و مکانیکی از اتاق‌های تابلو، ترانس، دیزلها، تلفن‌خانه، موتورخانه گتابار، موتورخانه اصلی و هوا ساز‌های اداری و نهارخوری در طبقه همکف و همچنین هواسازهای سورتینگ و سالن تولید در طبق بالا و نیز کارواش و سردخانه در طبقه همکف تشکیل شده است.

4-) فرایند تولید
مواد ژلاتین (همان ژلاتین خوراکی البته بدون رسانس در اتاق ملتینگ داخل دیگ بزرگی که دورتا‌دور آن بطور یکنواخت المنتهای حرارتی قراردارد با آب و مواد افزودنی دیگر ریخته می‌شود و بوسیله یک همزن برقی بزرگ مخلوط می‌شوند و با حرارت کم وغیر مستقیم و یکنواخت (بوسیله المنت‌ها) پخته می‌شوند بعد از پخته شدن و قبل از اینکه مواد به قسمت‌ تولید بروند مقداری از آن را به آزمایشگاه برده و آزمایشهای مختلفی از قبیل میکروب شناسی، در صد رنگ، در صد سفتی و آزمایشهای دیگر روی آن انجام می‌شود. پس از تائید مواد راهی سالن تولید می‌شوند. در سالن تولید مواد از دیگ بزرگ داخل دیگهای کوچکی که آنها هم دارای المنتهای حرارتی هستند ریخته می‌شود تا مواد قبل از رسیدن به ماشین تولید سرد نشوند. این دیگهای کوچک توسط جرثقیلهائی در سالن تولید بالا برده می‌شوند و مواد توسط لوله‌های که آنها هم دارای المنت حرارتی هستند به ماشین تولید منتقل می‌شوند. ساختمان ماشین تولید به شکلی است که در ابتدای آن حوضچه‌های کوچکی قرار دارد و مواد از طریق لوله‌ها درون این حوضچه‌ها ریخته می‌شوند و بعد از آن قالب کپسول به نام پیین‌بار به مقدار لازمی داخل این خوضچه‌ها فرو می‌رود و همان‌طور که به دور خود می‌چرخد مقداری از ماده را بخود می‌گیرد و توسط چرخهای ماشین بالا می‌آید و توسط قطعات مکانیکی ماشین به قسمت خنک کننده انتقال داده می‌شود. بعد از خنک شدن مجدداً پین‌بارها به قسمت جلوی  ماشین منتقل می‌شوند و عملیات تصحیح کپسول (پلیسه گرفتن و جدا شدن از پین بارها) روی آنها انجام میشود.

(قسمتهای اضافه کپسول که توسط تیغه‌های گردان دور کپسول گرفته توسط مکنده‌هائی که زیر دستگاه نصب شده مکیده می‌شودو در جائی جمع می‌شوند). بعد از تولید کپسولها آنها را داخل سطل‌هائی میریزند بعد به سالن انتظار سورتینگ میبرند  و بعد داخل اتاق سورتینگ می‌شوند و در آنجا از نظر کوچک و بزرگی و رنگ مرتب می‌شوند. ضمناً در همان جا یک چک آپ نهائی نیز روی کپسول‌ها انجام می‌شود (اگر لکه سیاهی روی کپسولها باشد تولید آن روز همه‌اش ضایعات می‌شود).