دانلود پروژه تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق

اختصاصی از فی فوو دانلود پروژه تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

معرفی فرایند ریخته گری دقیق

در این روش قالب سرامیکی توسط ساخت مدل‌های مومی و یا سایر موادی که قابلیت ذوب در دماهای پایین را دارا می‌باشند، تولید می‌گردد. پس از ساخت مدل‌های مومی از قطعه مورد نظر، مدل‌های فوق به یک راهگاه مومی که نقش اصلی در فرایند ذوب ریزی را بر عهده دارد متصل می‌گردند. مجموعه راهگاه و مدل‌های متصل به آن را خوشه می‌نامند که تعداد قطعات مومی در هر خوشه به ظرفیت حمل راهگاه، وزن نهایی خوشه تولیدی و تیراژ تولید بستگی دارد.

خوشة تولید شده را پس از آن در داخل یک دو غاب سرامیکی با مواد جوانه زا فرو می‌برند تا کاملا سطح مدل‌های مومی پوشش داده شود و لایه‌ای از روکش سرامیکی روی آن ایجاد شود. بعد از بیرون آوردن خوشه از دو غاب، آن را در زیر ریزش ذرات بسیار ریز یا در بستری از این ذرات قرار می‌دهند تا به لایة سرامیکی مرطوب بچسبد. این ذرات باعث ایجاد تخلخل در لایه سرامیکی می‌گردند که به خروج هوا از طریق پوسته سرامیکی در ضمن ذوب ریزی کمک می‌کند.

عمل روکش دهی با فرو بردن خوشه در دو غاب سرامیکی و خشک شدن لایه‌ ایجاد شده و دوباره تکرار این عمل ادامه می‌یابد تا ضخامت مورد نظر از لایه سرامیکی روی مدل‌ها را بپوشاند. ضخامت دیوارة سرامیکی در این روش بین 4 تا 12/0 میلیمتر متغیر است لذا باید به نحوی تعیین شود که مانع از خروج هوا از قالب نشود و به راحتی پس از ریخته گری قابل شکستن و جدایش از قطعات باشد. بعد از رسیدن به ضخامت لایة مورد نظر، مجموعة خوشه را در داخل اتوکلاو گذاشته و به همراه فشار بخار آب حرارت اندکی می‌دهند تا موم از آن خارج شود.

تقابل ریخته گری دقیق با روش DSPC در تولید قطعات با شکل نهایی
مقدمه
پیش درآمدی بر ریخته گری دقیق
معرفی فرایند ریخته گری دقیق
مزایای روش ریخته گری دقیق
عیوب ریخته گری دقیق
اصول کلی انجام ریخته گری دقیق
تولید مدل مومی
ایجاد لایه سرامیکی
ریخته گیری دقیق سریع
(Rotary)Spin Casting
ساخت مدل به روش های مرسوم
روش پاشش پودر فلز (Metal Spray)
مزایای قالب سازی با استفاده از آلیاژهای نقطه ذوب پایین
ویژگی های بارز این روش
روش MPC (Metal Part Casting)
روش AIM
روش (Sirect Shell Produvtion Casting) DSPC
واژه های جدید در زمینه RP&RT
Secondary Operation
Green part
Brown part
Subtractive Machining
مقایسه تکنولوژی قالب سازی سریع با روش های سنتی
زمان و هزینه
در صنعت زمان مساوی هزینه است.

شامل 38 صفحه فایل word

جزوه تخصصی ریخته گری آلیاژهای آهنی

اختصاصی از فی فوو جزوه تخصصی ریخته گری آلیاژهای آهنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

جزوه کامل و تخصصی ریخته گری آلیاژهای آهنی

این جزوه تایپی و پی دی اف شده و دارای تصاویر و نمودار و جدول برای فهم بهتر می باشد و مناسب برای تدریس اساتید محترم نیز می باشد.

شامل موضوعات زیر:

ساختار بلوری و خواص آهن خالص - خواص آهن - آلوتراپی های آهن - فازها و ساختارها و دگرگونیهای فازی در آلیاژهای Fe-C - فازهای تعادلی در نمودار آهن کربن - دگرگونیها - ساختارها - مقدمه ای بر چدن ها - طبقه بندی چدن ها - شکل های مختلف گرافیت - اصول متالورژی چدن ها - انواع چدن سفید بر اساس ساختار - اثر عناصر آلیاژی عمده در چدن خاکستری - کلاس های چدن خاکستری - کربن معادل - اشکال مختلف گرافیت در چدن خاکستری - عملیات کیفی مذاب (تلقیح) - انجماد چدن خاکستری- آزمایش گوه (روش کنترل تأثیر تلقیح) - کاربردهای چدن خاکستری - چدن نشکن (گرافیت روی) - آشنایی با عملیات حرارتی آستمپرینگ - کنترل متالورژیکی چدنهای داکتیل - عملیات گوگردزدایی - عملیات کروی سازی - کنترل میزان منیزیم - تاثیر عناصر آلیاژی در چدن داکتیل - عناصر کروی کننده - اشکال مختلف گرافیت در چدنهای نشکن - علت کروی شدن گرافیت در چدنهای نشکن - روش های مختلف کروی سازی - چدن مالیبل (چدن با گرافیت تمپر شده-برفکی) - عملیات ذوب ریخته گری - عملیات حرارتی چدن مالیبل - سیکل مالبلاسیون - انواع چدن مالیبل - علت ایجاد گرافیت چشم گاوی - کاربردهای چدن مالیبل - چدن های گرافیت فشرده - خواص چدن با گرافیت فشرده - کاربردهای چدن با گرافیت فشرده - چدنهای آلیلژی - انواع چدن های نسوز - چدن های مقاوم به خوردگی - چدن های مقاوم به سایش - فولادها - تقسیم بندی فولادها - تاثیر عناصر آلیاژی بر خواص فولاد - سیستم های راهگاهی - حوضچه بار ریزی - راهگاه بار ریزی - حوضچه پای راهگاه - راهبار و راهباره ها - هواکش - سرریز - انواع سیستم های راهگاهی - تغذیه گذاری - برد تغذیه و برد قالب - عوامل موثر در برد تغذیه - تغذیه گذاری در فولادها - اندازه تغذیه - استفاده از روابط چورنیف برای طراحی ابعاد تغذیه و گلویی تغذیه - بررسی نیاز به تغذیه گذاری در چدن ها - نحوه استفاده از کلید فولاد و...

مقدمه: آهن در حالت جامد دارای خواص چکش خواری و جلای فلزی می باشد. نقطه ذوب آهن خالص 1539 درجه سانتیگراد و نقطه بخار آن 3200 درجه سانتگراد است. این عنصر در هنگام ذوب میزان 4/4 درصد منبسط می گردد. آهن عنصری است چند شکلی و این بدین معناست که در فشار یک اتمسفر با افزایش دما شبکه بلوری آهن تغییر می کند. گستره های حرارتی مربوط به پایداری شبکه های بلوری مختلف آهن بر روی محور عمودی در سمت چپ نمودار نشان داده شده است...

نـوع فایـل :  PDF

تعداد صفحات : 60

حجم فایل :  4.8 مگابایت

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)

اختصاصی از فی فوو دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :36

فهرست مطالب :

مقدمه..............................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو

تولید سیلندر با دستگاه HP..........

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو......

ماهیچه گذاری و تست کیفیت...........

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو..

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری........

مشخصات مواد قالبگیری موقت..........

نحوه تهیه ماسه قالبگیری............

واحد قالبگیری......................

واحد ذوب...........................

شارژ بار کوره......................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن..........

واحد شات بلاست......................

واحد سنگ زنی.......................

واحدواتر تست.......................

واحد کنترل نمایی...................

واحد آزمایشگاه ....................

تولیدماهیچه........................

روش Cold Box.........................

روش Hot Box..........................

مهمترین عیوب در ریخته گری..........

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***

دانلود مقاله کامل درباره ریخته گری فولاد

اختصاصی از فی فوو دانلود مقاله کامل درباره ریخته گری فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :13

فهرست مطالب :

تئوری ریخته گری فو لاد ها

عناصر تشکیل دهنده فولاد های کربنی

فولادهای کم کربن

عملیات ریخته گری و تهیه قطعات فولاد کم کربن

1ـ ذوب فلز در کوره های توس اسیدی

2ـ ماهیچه سازی

3ـ تهیه قالب ریخته گری

4ـ تهیه مدل

5ـ تغییر کاری

ریخته گری فو لاد ها

مقدمه

بازدید از کار گاه ریخته گری راه اهن تهران انجام گرفت . این کار گاه که یک سوله به مساحت m2 1000 میباشد تولید قطعات ریختگی واگن می  پردازد که 35 نفر را تحت پوشش قرار میدهد یک مهندس 13 تکنسین و41 کارگر افرادی هستند که در این کارگاه مشغول کار می باشند . تولیدات این کار گاه روزانه متوسط 1500عدد میباشد. عموما قسمت ریخته گری در راه اهن شرکتهای پیمان کاری سپرده شده است و قسمت کوچکی که همان یک سوله می باشد زیر نظر خود راه میباشد. بیشتر تولیدات این سوله قطعات فولادی و چودنی میباشد. عموما وسایل حساس واگن از خارج کشور ؟ داخل وارد میشود وقسمت کوچکی از قطعات تولید داخلی میباشد . تنها کوره در این کار گاه کوره قوس الکتریکی از نوع اسیدی می باشد که ظرفیت آنCON 1.5 میباشد در مقابله سوله آزمایشگاه قرار دارد که که در این آزمایشگاه میزان اناصر اصلی ذوب را میسنجند . وهدف از این تحقیق اشنائی با روشهای ریخته گری و چگونگی کارکرد کوره و وسایل دیگر از قبیل وسایل تمیز کاری ، ازمایش گاه ، و…میباشد.  

 تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده میشود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری میشوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند .فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های الیاژیتقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب میشوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم میشوند که عبارتند از:فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرالیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

تقسیم بندی از نظر روش تولید،فولاد ها نسبت به روش تولید فولاد های زینس مارتین ،السیری،بازی بسمر وکوره هایقوس ،برقی السیری و بازی تقسیم می گردند.تقسیم بندی از نظر کاربرد ،فولاد های ساختمانی که در ساخت اجزاء ماشین ها بکار میروند و به دو گروه تقسیم می شوند که عبارتند از فولاد های ساختمانی کربنی وآلیاژی ،گاهی نیز نسبت به محل کار فولاد های هیدرولیک،توربین، ماشین برقی،راه آهن وغیره تقسیم میشوند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم

اختصاصی از فی فوو دانلود تحقیق کامل درمورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :33

بخشی از متن مقاله

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود   می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل