دانلود نقشه توپوگرافی 1:50000 نازک بالا

اختصاصی از فی فوو دانلود نقشه توپوگرافی 1:50000 نازک بالا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این بخش نقشه توپوگرافی 1:50000 نازک بالا برای دانلود قرار داده شده است. این نقشه با کیفیت عالی و با فرمت JPG می‌باشد. تصویر پیشنمایش مربوط به همین محصول می‌باشد.

تحلیل فرآیند فلوفرمینگ برای تولید لوله های جداره نازک از قطعه آهنگری شده آلومینیوم 7075 تعداد صفحه:131

اختصاصی از فی فوو تحلیل فرآیند فلوفرمینگ برای تولید لوله های جداره نازک از قطعه آهنگری شده آلومینیوم 7075 تعداد صفحه:131 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحلیل فرآیند فلوفرمینگ برای تولید لوله های جداره نازک از قطعه آهنگری شده آلومینیوم 7075 تعدادصفحه:131 (فایل WORD قابل ویرایش می باشد)

چکیده

در این مقاله ابتدا انواع فرآیند‌های اسپینینگ و به‌طور خاص فرآیند فلوفرمینگ شرح‌‌ داده‌می‌شود. سپس راجع به آلومینیوم 7075 که از جمله آلومینیوم های قابل عملیات حرارتی و دارای استحکام بالا می‌باشد، توضیح داده خواهد شد.در ادامه فلوفرمینگ یک لوله جدار نازک از جنس آلومینیوم 7075 در عمل آزمایش می­شود و نیرو‌های وارد بر غلتک‌ها در شرایط تولید، با نتایج شبیه‌سازی و نتایج تئوری مقایسه می­گردد. پس از یکسان‌سازی نتایج شبیه‌سازی با نتایج عملی و اطمینان از صحت شبیه‌سازی، تاثیر برخی پارامترهای موثر در فرآیند بر روی نیروی وارد بر غلتک‌ها با استفاده از شبیه‌سازی بررسی می‌شود.

برای شبیه‌سازی اجزای محدود از نسخه‌ی 6. 9 نرم‌افزار ABAQUS استفاده شده است. به دلیل نرخ کرنش بسیار بالا در این فرآیند و پیچیدگی معادلات حاکم بر این نوع شکل دهی، شبیه سازی های انجام شده با استفاده از رایانه های معمولی خانگی با پردازشگر دو هسته ای 2. 8GHz و2GB RAM حداقل 240 تا 360 ساعت زمان برای حل نیاز دارد.

• فهرست مطالب

• چکیده1
• 1-1- مقدمه 2
• 1-2- هدف از انجام این پژوهش 4
• 1-3- پیشینه تحقیق: 5
• 1-4- روش کار و تحقیق 5
• 1-5- معرفی فصلهای مختلف این پژوهش 6
• 1-6- نتیجهگیری 6
• 1 صل دوم: اسپینینگ 7
• 2-1- مقدمه 7
• 2-2- انواع روشهای اسپینینگ 8
• 2-3- معرفی کاربردها و محصولات فرآیند شکلدهی چرخشی 9
• 2-3-1- فرآیندهای مونتاژی 9
• 2-3-2- آلات موسیقی 10
• 2-3-3- صنایع هواپیماسازی 10
• 2-3-4- قطعات صنعتی 10
• 2-3-5- صنایع خودرویی 11
• 2-3-6- صنایع نظامی 11
• 2-4- اسپینینگ دستی و ماشینی 12
• 2-4-1- اسپینینگ دستی 12
• 2-4-1-4- ماشینهای اسپینینگ دستی[37] 16
• 2-4-1-6- کنترل کیفیت 19
• 2-4-2- اسپینینگ ماشینی : 19
• 2-4-2-2- ویژگیها 20
• 2-4-2-3- تنشها در ناحیه تغییر شکل 23
• 2-4-2-4- عیوب 24
• 2-4-2-5- متغیرهای فرآیند 27
• 2-4-2-6- تجهیزات کمکی و الحاقی 29
• 2-4-3- اسپینینگ قطعات نامتقارن [11] 29
• 2-4-4- اسپینینگ داغ [11] 30
• 2 فصل سوم: فلوفرمینگ 32
• 3-1- مقدمه 32
• 3-2- فلوفرمینگ لوله با استفاده از گلولهها 32
• 3-3- مزایاومعایب فلوفرمینگ 33
• 3-3-1- هزینه تولید کم 33
• 3-3-2- قیمت پائین ابزار 33
• 3-3-3- خواص مکانیکی بهبود یافته 34
• 3-3-4- تلرانس ابعادی نزدیک 35
• 3-3-5- سطوح تمام شده صاف 35
• 3-3-6- ساخت پروفیلهای دقیق (شکل (4-3 36
• 3-3-7-کاربرد برای مواد مختلف 36
• 3-3-8- سرعت تولید 37
• 3-4- دستهبندی فرآیند از نظر تولید قطعات 38
• 3-4-1- قطعات توخالی استوانهای 38
• 3-5- ابزارهای مورد استفاده در فلوفرمینگ لوله 41
• 3-5-1- مندرلها 41
• 3-5-2- غلتکها 45
• 3-6- محدودیتهای ضخامت در دیواره لوله 46
• 3-7- اثر پارامترهای مربوط به ماشین بر فلوفرمینگ لوله 47
• 3-7-1- پیشروی در هر دور 47
• 3-7-2- خیز ماشین 47
• 3-8- پرداخت سطح قطعات حاصل از فلوفرمینگ لوله 48
• 3-8-1- شعاعهای غلتک 48
• 3-8-2- متغیرهای وابسته به جنس قطعهکار 49
• 3-8-3- پیشروی در هر دور 49
• 3-8-4- روانسازی 50
• 3-9- معایب فرآیندهای فلوفرمینگ لوله 50
• از معایب فرآیند فلوفرمینگ می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: 50
• 3-9-1- سرعت تولید پایین 50
• 3-9-2- تغییر نامطلوب خواص مواد 50
• 3-9-3- اعوجاج در قطعهکار 50
• 3-10- عوامل موثر در عیوب ظاهری 51
• 3-10-1- میزان فاصله غلتک از ابتدای قطعهکار 51
• 3-10-2- میزان کاهش ضخامت قطعهکار در هر پاسکاری 51
• 3-10-3- اندازهی زاویهی حمله 51
• 3-10-4- مقدار نرخ تغذیه غلتک 52
• 3-10-5- اندازه شعاع نوک غلتک 52
• 3-10-6- مقدار زاویه محور غلتک نسبت به محور مندرل 52
• 3-10-7- قابلیت انعطافپذیری ماده 52
• 3-11- اثرات عملیات فلوفرمینگ لوله بر خواص فلزی 53
• 3-12- حد شکلپذیری 53
• 3-13- فلوفرمپذیری (قابلیت پذیرش اسپینینگ لوله) 54
• 3-14- محاسبهی طول نهایی لوله [8] 57
• 3 فصل چهارم: محاسبات نیرو در فرآیند فلوفرمینگ 58
• 4-1- مقدمه 58
• 4-2- محاسبه نیرو و تنش در فلوفرمینگ قطعات استوانهای 58
• 4-2-1- آنالیز کوبایاشی- تامسون 58
• 4-2-2- آنالیز هایاما 60
• 4-2-3- آنالیز تنش 61
• 4-2-4- تعیین نیروهای تغییر شکل 64
• 4-3- توان 65
• 4 فصل پنجم: طراحی آزمایش 68
• 5-1- مقدمه 68
• 5-2- آزمایش عملی 68
• 5-3- نتیجه آزمایش عملی 73
• 5 فصل ششم: مدلسازی و تحلیل مساله درنرمافزارABAQUS 74
• 6-1- مقدمه 74
• 6-2- آشنایی با نرمافزار ABAQUS 74
• 6-3- مراحل شبیهسازی فرآیند فلوفرمینگ 74
• 6-3-1- مدلسازی مساله 75
• 6-3-2- شرایط و جنس لوله و غلتک ها 76
• 6-3-3- مونتاژ قطعات 84
• 6-3-4- مراحل حل 84
• 6-3-5- تعیین نحوه تماس 85
• 6-3-6- مرحله اعمال بار 85
• 6-3-7- مرحله مشبندی 86
• 6-3-8- نتایج شبیه‌سازی 87
• 6 فصل هفتم: تحلیل تئوری نیروهای فلوفرمینگ 94
• 7-1- مقدمه 94
• 7-2- تحلیل فرآیند فلوفرمینگ با استفاده از نمودار نیروهای فرآیند 94
• 7-2-1- عیوب ماکروسکوپی 94
• 7-2-2-شکست 95
• 7-2-3- موجی شدن سطح لوله 96
• 7-2-4- ارتعاشات اولیه 96
• 7-2-5- اختلاف نیروی سه غلتک 97
• 7-3- محاسبات تئوری نیرو‌ها در آزمایش عملی 97
• 7-3-1- محاسبه نیرو وارد به غلتک اول 98
• 7-3-2- محاسبه نیرو وارد به غلتک دوم 98
• 7-3-3- محاسبه نیرو وارد به غلتک سوم 99
• 7-4- مقایسه نتایج شبیه‌سازی، تئوری و آزمایش عملی 99
• 7 فصل هشتم: تحلیل پارامترهای موثر در نیروهای فلوفرمینگ 101
• 8-1- مقدمه 101
• 8-2- بررسی تاثیر برخی پارامترهای فرآیند در نیروی وارد بر غلتک‌ها 101
• 8-2-1- زاویه پشت 101
• 8-2-2- شعاع نوک غلتک 105
• 8 فصل نهم: نتایج و پیشنهادات 110
• 9-1- مقدمه 110
• 9-2- شرح نتایج 110
• 9-3- پیشنهادات و مقایسه فلوفرمینگ با دیگر فرآیند‌ها 112
• مراجع 114

• فهرست اشکال
  عنوان صفحه
  ________________________________________
  شکل ( ‏1 1) قطعه تولید شده بروش فلوفرمینگ(حذف مونتاژ و جوشکاری)[26] 4
  شکل ( ‏2 1) تنوع اشکالی که با روش اسپینینگ قابل تولید میباشند[28] 7
  شکل( ‏2 2) دستهبندی انواع فرآیندهای شکلدهی چرخشی بر مبنای تغییر ضخامت در طول فرآیند و دمای فرآیند[29] 8
  شکل ( ‏2 3 ) انواع لوازم آشپزخانه و منزل که به روش اسپینینگ دستی و یا ماشینی تولید میشوند[30] 9
  شکل ( ‏2 4) قطعات شیپوری ترومپت[30] 10
  شکل ( ‏2 5) استفاده اسپینینگ در هواپیما [31] 10
  شکل ( ‏2 6) انواع قطعات صنعتی [30] 11
  شکل ( ‏2 7) نمونه قطعات خودرویی[32] 11
  شکل ( ‏2 8 ) انواع قطعات نظامی[32] 12
  شکل ( ‏2 9) نمونهای از دستگاه اسپینینگ دستی ساده[29] 13
  شکل( ‏2 10) اسپینینگ دستی با ابزار بازویی[29] 13
  شکل ( ‏2 11) اسپینینگ دستی با ابزار قیچیمانند[29] 14
  شکل ( ‏2 12) اسپینینگ فشاری یا بشقابیکردن[29] 14
  شکل ( ‏2 13) اسپینینگ و بشقابیکردن به کمک خلا [29] 14
  شکل ( ‏2 14) نمونه هایی از اشکال ساخته شده به روش اسپینینگ دستی – مخروطی – گنبدی – و ... .[33] 15
  شکل ( ‏2 15) نمای سادهای از اجزای دستگاه اسپینینگ دستی با ابزار قیچی شکل و اهرم غلتکدار[33] 16
  شکل ( ‏2 16) ماشین اسپینینگ دستی و ابزارهای آن[34] 17
  شکل ( ‏2 17) نمونهای از سرابزارهای قابل تعویض بر روی اهرم قیچی شکل در فرآیند اسپیننیگ [7] 18
  شکل ( ‏2 18) انواع اشکال لبهی انتهایی ابزار اهرمی مورد استفاده در اسپینینگ دستی[29] 18
  شکل ( ‏2 19) نمونهای از سرابزارهای قابل تعویض بر روی اهرم قیچیشکل در فرآیند اسپینینگ[29] 18
  شکل ( ‏2 20) اجزای اصلی و متعارف در اسپینینگ قدرتی[35] 19
  شکل ( ‏2 21) اسپینینگ قدرتی به کمک نیروی انسان [29] 22
  شکل ( ‏2 22) بشقابیکردن بدون قالب توسط فرآیند اسپینینگ قدرتی[29] 22
  شکل ( ‏2 23) حرکت مارپیچ غلتک در فرآیند اسپینینگ[40] 23
  شکل ( ‏2 24( تنشها در ناحیه تغییر شکل در اسپینینگ قدرتی[29] 24
  شکل ( ‏2 25) حالاتی از عیوب که در اسپینینگ قدرتی اتفاق میافتد [9] 25
  شکل ( ‏2 26) نمایی از شکست در فرآیند اسپینینگ[8] 25
  شکل ( ‏2 27) نمونه‌ای از لوله‌های ترک‌خورده در حین فرآیند اسپینینگ[10] 26
  شکل ( ‏2 28) نمایی از عیب صافی و موج دارشدن قطعهکار[29] 27
  شکل ( ‏2 29) اسپینینگ قطعات نامتقارن[11] 30
  شکل ( ‏2 30) اسپینینگ داغ با استفاده ازمشعل[41] 30
  شکل ( ‏2 31) اسپینینگ داغ با استفاده از لیزر[11] 31
  شکل ( ‏2 32) اسپینینگ داغ با استفاده از هوای‌گرم[11] 31
  شکل ( ‏3 1) مدل شبیه‌سازی شده فلوفرمینگ با استفاده از گلوله[13] 33
  شکل( ‏3 2) ریزساختار در دو مقطع طولی و محیطی یک قطعه آلومینیومی فلوفرم شده با کاهش ضخامت 40%-[8] 34
  شکل ( ‏3 3) محفظه موتور راکت[36] 35
  شکل ( ‏3 4) برخی پروفیلهای دقیق ساخته شده از طریق فلوفرمینگ[33] 36
  شکل ( ‏3 5) محفظه بخش توان کمکی موشک پس از تولید به روش فلوفرمینگ[36] 37
  شکل ( ‏3 6) جهت جریان مواد و حرکت غلتک در فلوفرمینگ 1) مستقیم و 2) معکوس لوله[36] 38
  شکل ( ‏3 7) در فلوفرمینگ معکوس لوله جهت جریان مواد و حرکت غلتک عکس یکدیگر است[36] 39
  شکل ( ‏3 8) یک نمونه دستگاه مورد استفاده در روش اسپینینگ معکوس لوله[38] 39
  شکل ( ‏3 9) مثالی از عیب پیچش در فلوفرمینگ معکوس لوله[16] 39
  شکل ( ‏3 10) لوله‌ تولید شده به روش فلوفرمینگ معکوس در دو مرحله فلوفرمینگ[10] 40
  شکل ( ‏3 11) در فلوفرمینگ مستقیم لوله جهت جریان فلز با جهت حرکت غلتک یکی است [36] 40
  شکل ( ‏3 12) یک نمونه از مندرلهایی که در اسپینینگ لوله کاربرد دارد[36] 41
  شکل( ‏3 13) مندرل چندپارچه برای تولید ظروف دهانهتنگ در فرآیند اسپینینگ دستی. بعد از اتمام شکلدهی مندرل به صورت تکه تکه از داخل قطعهکار بیرون آورده میشود و این کار با تکه کلیدی شروع میشود[37] 42
  شکل ( ‏3 14) مندرلهای چندپارچه مرحلهبندیشده برای ساخت قطعاتی با محور تقارن شکسته[37] 43
  شکل ( ‏3 15) مندرلهای کامپوزیتی مرحلهبندیشده که از دیسکهایی از جنسهای مختلف چوبی- فولادی – پلاستیکی و ... ساخته میشوند[29] 43
  شکل ( ‏3 16) ملاحظات مربوط به طراحی مندرلها[29] 44
  شکل ( ‏3 17) روش‌های اسپینینگ بدون مندرل[11] 44
  شکل ( ‏3 18) در اینجا نشان دادهشده که چگونه غلتکهای مرحلهبندیشده برای فلوفرمینگ معکوس لوله هر کدام بخشی از لوله را گاز می گیرند. اندازهای که غلتک پیشآهنگ گاز میگیرد Y و اندازهای که کل کاهش ضخامت برابر X در شکل سمت چپ نشان داده شده است[37] 45
  شکل ( ‏3 19) جزئیات ابعادی در یک غلتک نوعی که درفلوفرمینگ لوله کاربرد دارد[29] 46
  شکل ( ‏3 20) استفاده از غلتکهای سه مرحلهای با زوایای استقرار 120 درجه میزان خیز تجهیزات را کاهش میدهد[37] 48
  شکل ( ‏3 21) نمایی از تغییر شکل در ناحیه ی فرمدهی [37] 51
  شکل ( ‏3 22( [29] 51
  شکل ( ‏3 23) [29] 51
  شکل ( ‏3 24) [29] 51
  شکل ( ‏3 25) [29] 52
  شکل ( ‏3 26) [29] 52
  شکل ( ‏3 27( [29] 52
  شکل ( ‏3 28) نحوهی تنظیم تست قابلیت اسپینینگپذیری لوله [37] 54
  شکل ( ‏3 29) چهار نوع شکست رایج در تست قابلیت اسپینینگ پذیری لوله برای فلزات مختلف[37] 55
  شکل ( ‏3 30) فلوفرمینگ لوله بوسیله غلتک با زاویه [29] 55
  شکل ( ‏3 31) رابطه بین کاهش ضخامت حقیقی و ظاهری [39] 56
  شکل ( ‏3 32) ماکزیمم ریداکشن R% در فرآیند فلوفرمینگ و ریداکشن سطحی نهائی در فرآیند تست کشش[11] 56
  شکل ( ‏4 1) موقعیت ابزار و مختصات کارتزین در فلوفرمینگ لوله[37] 59
  شکل ( ‏4 2) اجزای نیرو در فلوفرمینگ لوله بر حسب درصد کاهش [37] 61
  شکل ( ‏4 3) منطقه تغییر شکل و تنشهای وارد بر آن[37] 62
  شکل ( ‏4 4) (a) شرایط مرزی(b) توزیع تنش در روش فلوفرمینگ مستقیم[37] 64
  شکل ( ‏4 5) (a) شرایط مرزی(b) توزیع تنش در روش فلوفرمینگ معکوس[37] 64
  شکل ( ‏4 6) رابطه بین پیشروی و نیروهای اسپینینگ در آزمایش ونگ[18] 65
  شکل ( ‏4 7) رابطه توان و اجزاء نیرو با قطر غلتک[37] 66
  شکل ( ‏4 8) رابطه توان و اجزاء نیرو با زاویه حمله غلتک[37] 67
  شکل ( ‏4 9) تغییرات توان بر حسب اصطکاک[37] 67
  شکل ( ‏5 1) شماتیک مواد استفاده شده در آزمایش 69
  شکل ( ‏5 2) شماتیک قطعه فورج شده 69
  شکل ( ‏5 3) قطعه فورج شده 69
  شکل ( ‏5 4) شماتیک قطعه ماشینکاری شده 70
  شکل ( ‏5 5) قطعه ماشینکاری شده 70
  شکل ( ‏5 6) دستگاه مورد استفاده در آزمایش 71
  شکل ( ‏5 7) قطعه فلوفرم شده 71
  شکل ( ‏5 8) تجهیزات محاسبه فشار در دستگاه مورد استفاده در آزمایش 72
  شکل ( ‏5 9) تجهیزات ثبت نیروی اسپینینگ در آزمایش ژیا[20] 72
  شکل ( ‏6 1) ابعاد و هندسه مندرل 75
  شکل ( ‏6 2) ابعاد و هندسه غلتک 75
  شکل ( ‏6 3) ابعاد و هندسه قطعه‌کار 76
  شکل ( ‏6 4) شمایی از قطعات استفاده شده در فرآیند شبیه‌سازی 76
  شکل ( ‏6 5) نحوه اعمال جرم و ممان اینرسی در نرم افزار 77
  شکل ( ‏6 7) قطعه فورج شده 81
  شکل ( ‏6 8) تهیه دمبل از قطعه فورج شده 81
  شکل ( ‏6 9) دمبل تهیه شده از پریفرم 82
  شکل ( ‏6 10) دمبل در حین تست کشش 82
  شکل ( ‏6 11) دمبل پس از تست کشش 82
  شکل ( ‏6 12) نمودار تنش-کرنش حاصل از تست کشش نمونه مورد آزمایش 83
  شکل ( ‏6 14) نحوه مونتاژ قطعات در نرم افزار 84
  شکل ( ‏6 15) تعریف مراحل کاری در نرم افزار 84
  شکل ( ‏6 16) تعریف قیود حرکتی برای قطعه کار 85
  شکل ( ‏6 17) تعریف شرایط حرکتی غلتک‌ها در هر مرحله 86
  شکل ( ‏6 18) مرحله اعمال مش در نرم‌افزار 87
  شکل ( ‏6 19) مرحله اول – تولید اطلاعات 88
  شکل ( ‏6 20) مرحله دوم – مشخص نمودن نوع اطلاعات مورد نیاز 88
  شکل ( ‏6 21) مرحله سوم – انتخاب نیرو‌های عکس‌العمل در جهات مورد نیاز 89
  شکل ( ‏6 22) مرحله چهارم – انتخاب نقاط مورد نیاز 89
  شکل ( ‏6 23) تولید اطلاعات نیروی وارد به هر غلتک 90
  شکل ( ‏6 24) استخراج اطلاعات از نرم‌افزار 90
  شکل ( ‏6 25) نیروهای اعمال‌شده به غلتک شماره یک 92
  شکل ( ‏6 26) نیروهای اعمال‌شده به غلتک شماره دو 92
  شکل ( ‏6 27) نیروهای اعمال‌شده به غلتک شماره سه 92
  شکل ( ‏6 28) مناطق تماس در حین فرآیند فلوفرمینگ 93
  شکل ( ‏6 29) تغییر شکل طولی در قطعه فلوفرم شده 93
  شکل ( ‏7 1) تغییرات نیرو در هنگام ایجاد میکرو ترک [37 ] 95
  شکل ( ‏7 2) نمایی از میکرو ترک در لوله[44 ] 95
  شکل ( ‏7 3) تغییرات نیرو در هنگام شکست لوله [37] 95
  شکل ( ‏7 4) نمایی از شکست لوله[43 ] 96
  شکل ( ‏7 5) تغییرات منحنی نیرو برای ایجاد سطحی موجی [37] 96
  شکل ( ‏7 6) نمای سطح موجی لوله [37] 96
  شکل ( ‏7 7) نمودار تغییرات نیرو در ابتدا فرآیند فلوفرمینگ[37] 97
  شکل ( ‏7 8) نمودار تغییرات نیرو سه غلتک[37] 97
  شکل ( ‏7 9) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ها در شبیه‌سازی وحل تئوری 100
  شکل ( ‏8 1) غلتک با زاویه پشت 20 درجه 102
  شکل ( ‏8 2) غلتک با زاویه پشت 5 درجه 102
  شکل ( ‏8 3) غلتک با زاویه پشت 35 درجه 103
  شکل ( ‏8 4) تحلیل فرآیند با زاویه پشت 5 درجه 103
  شکل ( ‏8 5) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره یک با زاویه پشت مختلف 104
  شکل ( ‏8 6) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره دو با زاویه پشت مختلف 104
  شکل ( ‏8 7) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره سه با زاویه پشت مختلف 104
  شکل ( ‏8 8) تاثیر شعاع نوک غلتک بر روی صافی سطح در پیشروی‌های گوناگون[26] 105
  شکل ( ‏8 9) شبیه‌سازی فرآیند با استفاده از غلتک با شعاع 15 میلیمتر 106
  شکل ( ‏8 10) شبیه‌سازی فرآیند با استفاده از غلتک با شعاع 0. 5 میلیمتر 106
  شکل ( ‏8 11) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره یک با شعاع نوک غلتک مختلف 107
  شکل ( ‏8 12) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره دو با شعاع نوک غلتک مختلف 107
  شکل ( ‏8 13) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره سه با شعاع نوک غلتک مختلف 107
  شکل ( ‏8 14) غلتک‌های مورد‌استفاده در آزمایش[27] 108
  شکل ( ‏8 15) مقایسه بین نیروی محوری با دو غلتک متفاوت[27] 108
  شکل ( ‏8 16) مقایسه بین نیروی شعاعی با دو غلتک متفاوت[27] 109
  شکل ( ‏9 1) نمایش نمادین حالت تنش وکرنش در ناحیه تماس غلتک با قطعه و مناطق اطراف آن در فرآیند فلوفرمینگ[36] 111
  شکل ( ‏9 2) دسته بندی تغییر شکلها در جهت های مختلف- الف) جهت محوری ب) جهت شعاعی ج(جهت مماسی 112
  فهرست جداول
  عنوان صفحه
  جدول (‏2 1) تلرانسهای ابعادی در اسپینینگ دستی[29] 19
  جدول (‏3 1) تأثیر میزان کاهش ضخامت دیواره بر خواص مکانیکی لوله فولادی 1015 با قطر خارجی 25/17 اینچی و ضخامت یک اینچ[36] 53
  جدول (‏4 1) مقدار A در روش‌های مختلف فلوفرمینگ 63
  جدول (‏4 2) تاثیر هریک از پارامترهای اسپینینیگ بر روی نیروهای فرآیند[11] 65
  جدول (‏6 1) مشخصات هندسی ابزار آلات در آزمایش عملی و شبیه‌سازی (کلیه ابعاد بر اساس میلیمتر میباشد) 76
  جدول (‏6 2) ترکیب شیمیایی آلومینیوم 7075[23] 78
  جدول (‏6 3) پارامتر های اعمال شده در تست کشش قطعه کار فلوفرم شده عدم قطعیت ذکر شده با سطح اطمینان 95% و ضریب پوشش2 K= ارائه شده است 83
  جدول (‏6 2) ترکیب شیمیایی آلومینیوم 7075[23] 116

تاثیر لایه بندی در تحلیل کمانش پانل های استوانه ای جدار نازک کامپوزیتی با استفاده از روش نوار محدود اسپیلان

اختصاصی از فی فوو تاثیر لایه بندی در تحلیل کمانش پانل های استوانه ای جدار نازک کامپوزیتی با استفاده از روش نوار محدود اسپیلان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عنوان مقاله :تاثیر لایه بندی در تحلیل کمانش پانل های استوانه ای جدار نازک کامپوزیتی با استفاده از روش نوار محدود اسپیلان 

محل انتشار: دهمین کنگره بین المللی مهندسی عمران تبریز

تعداد صفحات:7

نوع فایل :  pdf

پاور پوینت فیلم های لایه نازک

اختصاصی از فی فوو پاور پوینت فیلم های لایه نازک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله رسوب دهی لایه های نازک سخت و یا نرم

اختصاصی از فی فوو دانلود مقاله رسوب دهی لایه های نازک سخت و یا نرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: رسوب دهی لایه های نازک سخت و یا نرم
فرمت فایل: (قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 30

این مقاله در مورد رسوب دهی لایه های نازک سخت و یا نرم می باشد.

 

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از  رسوب دهی لایه های نازک سخت و یا نرم

5.2.2 روش تحت فشار اتمسفر رسوب شیمیایی بخار (APCVD)
وسایل بکار گرفته شده برای رسوب دهی لایه TiN به روش CVD در شکل 5.2 ارائه شده است در این روش یک محفظه واکنش گرم شده و وسایل انتقال گاز مورد نیاز است. در بیشتر موارد زیر لایه به روش هرفت یا تشعشعی ازداخل محفظه پوشش دهی گرم می‌شود. فرآیند با تغییر دادن درجه حرارت قطعات تحت پوشش ترکیب شیمیایی و فشار گانه ها کنترل میشود. همانطور که قبلا اشاره شد واکنشهای هالیه فلزات مثلا با هیدروژن ،نیتروژن یا متان. بکار گرفته می‌شود تا بتوان پوششهایی مثل انواع نیترید ها یا کاربیدهای فلزات را ایجاد کرد....(ادامه دارد)

5.2.4 روش کمکی پلاسما (ACVD) CVD
Fither برای کاهش بیشتر درجه حرارت میتوان از فعال کردن الکترونی محیط گازی با استفاده از تخلیه (glow) استفاده کرد که این عمل با جریانهای با فرکانس بالا یا با اعمال تکنولوژی لیزر (LCVD) یا اشعه الکترونی (EA CVD) از یک محیط گازی مناسب انجام می‌شود. در فرایند کمکی پلاسما (PACVD) CVD که در آن یک تخلیه الکتریکی در گاز فشار پایین صورت می گرید تا سینک واکنشهای CVD تشدید شود. این فرایند یکی از پرمصرف ترین روشهای رسوب دهی( ترکیب شده) محسوب می‌شود. این فرایند ترکیبی از درجه حرارتهای متوسط رسوب دهی(حدود 600c) وایجاد...(ادامه دارد)

رسوب دهی فیلمهایی از الماس
The روش کمکی پلاسمای CVDبعنوان یکی از روشهای متداول برای رسوب دهی فیلمی از الماس نازک روی قطعات مطرح است. از این روشها تجزیه گازهای جاری کربن در حضور هیدروژن واغلب اکسیژن صورت می گیرد.
بعنوان مثال مخلوطی از گازهای متان، هیدروژن و دی اکسید کرین ممکن است استفاده شود.The most آخرین توسعه در ایجاد پوشش های سخت ایجاد فیلمهای الماس در فشارهای کم با استفاده از تجزیه گازهای کربن دار در حضور یونهای هیدروژن است...(ادامه دارد)

5.3 تکنیکهای رسوب فیزیکی بخار
5.3.1 جنبه های عمومی وکاربردها
در دهه 1980 روش رسوب فیزیکی بخار (PVD) بعنوان یک فرایند اقتصادی برای ایجاد پوششهای TiN روی ابزار کاربید ممانته مطرح شد. در مقایسه با CVD ،فرایند PVD در درجه حرارتهای نسبتا پایین رسوب دهی معمولا بین 200 تا C 500 بکار گرفته می‌شود. رسوب دهی در دماهای پایین از تشکیل فاز جلوگیری می‌کند و پوششهای عاری از ترک با دانه هایی ریزتر را ایجاد می‌کند. نتیجتا نیازی به (تیز کردن hone) لبه های ابزار قبل از فرایند پوشش دهی وجود ندارد. پوششهای PVD مزایای بسیاری از قبیل عملیات ماشین کاری و یا مواد مورد ماشینکاری نسبت به فرایند CVD داراست....(ادامه دارد)

5.3.4 پوشش دهی یونی و تکنیکهای مخلوط
سومین فرایند PVD مهم پوشش دهی یونی است که در این فرایند اتمها یا مولکولهای مواد پوشش از یک منبع داغ تبخیر شده و داخل یک تخلیه glow شده که معمولا حاوی آرگون در فشار 0.1 تا 10 پاسکال است.[3] منبع بخار ممکن است بصورت مقاومتی یا باید اشعه الکترونی گرم شود یا ممکن است برخورد قوس الکتریک به یک منبع جامد تامین می‌شود. انرژی بالای اتمها در سطح زیر لایه به همراه تفرق ناشی از برخورد یونهای آرگون باعث ایجاد یک پوشش یکنواخت چسبندگی  خوب در حین...(ادامه دارد)

کاربردهای غیرسنتی پوششها PVD
Gvlizia و همکاران [33] گزارش کرده اند که بسیاری از پوششهای PVD از سیستمهای تبخیر با اشعه الکترونی به ولتاژهای کم استفاده کرده اند که میتوان به TicN , crN,.TiN اشاره کرد که قادرند اثر معروف به لحیم کاری را که در دایکاست فشار بالا (HPDC) آلیاژهای آلومینیوم صورت میگیرد را حذف کنند. آلیاژهای مذاب تمایل دارند که با فولاد ابزار قالب بین ماهیچه وتیغچه ها واکنش انجام دهند. براساس بررسیهای صنعتی پدیده (HPDC)دیده شده که پوششهای PVD که بر روی زیر لایه های صاف و صیقلی اعمال شده اند بعنوان مانعی فیزیکی عمل کرده و از هرگونه...(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب مقاله رسوب دهی لایه های نازک سخت و یا نرم

مقدمه
5.2 روشهای رسوب شیمیایی بخار
5.2.1 طبقه بندی فناوریهای CVD
5.2.2 روش تحت فشار اتمسفر رسوب شیمیایی بخار (APCVD)
5.2.3 فرایند درجه حرارتهای متوسط (MT- CVD) CVD
5.2.4 روش کمکی پلاسما (ACVD) CVD
5.2.5رسوب دهی فیلمهایی از الماس
5.3تکنیکهای رسوب فیزیکی بخار
5.3.1 جنبه های عمومی وکاربردها
5.3.2 تکنیکهای تبخیر
5.3.3 تکنیکهای Spottering
5.3.4 پوشش دهی یونی و تکنیکهای مخلوط
5.3.5رسوب دهی پوششهای WC/C , TiAlN
5.3.6رسوب دهی پوششهای الماس و CBN
5.3.6تکنیکهای هیبریدی PVD-CVD
...(ادامه دارد)