این فایل حاوی پلان اتوکد جان پناه ورق گالوانیزه می باشد که به صورت فرمت DWG در 1 شیت در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست شیت
پلان اتوکد جان پناه ورق گالوانیزه
تصویر محیط برنامه
مشخصات این فایل
عنوان: استاندارد های ورق های فلزی
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 15
این مقاله درمورد استاندارد های ورق های فلزی می باشد.
کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع نفت و پالایشگاه
– ترکیبات دیگری که سطح را آلوده می کند و در این مرحله زدوده نمی شود را در مرحله بعدی ( اسید شوئی ) می زدایند .
– کلیه سطوح قطعه از لحاظ زدوده شده رنگ باید بطور دقیق کنترل شوند ، بعضی از انواع رنگ ها ممکن است به راحتی زدوده نشده ولازم باشد به این منظور نیازمند انجام عملیات مکانیکی ویژه مانند سند بلاست کردن باشند .
– قطعاتی که قرار است گالوانیزه شوند نیازمند هستند درحین فرایند اویزان نگهداشته شوند .
Loading – jigging بار گذاری – تعلیق
به این منظور باید اسبابی تدارک دیده شود که قطعات را در مراحل اماده سازی و غوطه وری بطور معلق بتواند جابجا نماید .
– این نکته رانباید از خاطر دور کرد که هر گونه الودگی مانند علائم با رنگ ، گریس ، روغن و … قبل از شروع مراحل آماده سازی از سطح قطعات زدوده شود .
– نحوه قرارگیری و منافذ داخلی قطعات باید به نحوی باشد که محلول های شستشو و مذاب روی قادر باشد در تمام نواحی قطعه جریان یابد.
– اجزاء سازه ها در هنگام طراحی باید به نحوی پیش بینی گردد ناحیه ائی بن بست نباشد تا هوا ، محلول های شستشو( چربی گیر، اسید و فلاکس ) و در نهایت مذاب به آن دسترسی نداشته باشد .
– حتماً در ابتدا و حین فرایند طراحی و ساخت سازه ها با گالوانیزه کننده هماهنگی نمائید.
-Acid pickling اسید شوئی
– قطعات در این مرحله به منظور برداشتن زنگ ، پوسته و سایر اکسید های فلزی در حمام اسید کلریدریک غوطه ور می شوند
– سطح فولاد می بایست بطور کامل از این الودگی ها زدوده گردد تا مذاب روی قادر گردد با فولاد بطور کامل واکنش دهد .
– زنگ زدگی عمیق و سنگین را ممکن است نتوانیم به راحتی با روش اسید شوئی برداریم ، به همین دلیل شاید لازم باشد از سایر روش های مکانیکی به منظور تمیز کردن سطح قبل از اسید شوئی استفاده کرد .
- Pre-fluxing فلاکسینگ
– پس از اینکه قطعات اسید شوئی شدند در وان اب ابشوئی گردیده و در پایان مراحل اماده سازی در حمام گرم کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و به ان اغشته می شوند .
– محلول کلرید امونیاکی روی سطح فولاد را برای انجام واکنش با مذاب روی اماده می نماید .
- Hot dip galvanizing گالوانیزه گرم
– مذاب روی با سطح فولادی که در مراحل قبلی کاملاً تمیزشده است ، واکنش داده و لایه ائی از الیاژ روی – اهن را که پیوند بسیار قوی با سطح فولاد برقرار کرده را تشکیل میدهد .
– پوشش گالوانیزه در ۲ الی ۳ دقیقه ابتدائی ورود به حمام مذاب تشکیل می شود که در هر حال به ضخامت فولاد بستگی دارد .
- Quenching خنک کردن
– پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است ، انها را بلافاصله در اب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند .
– عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می گردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد .
- Characteristics ویژگی ها
– لایه الیاژی روی اهن ۸۰% الی ۱۰۰ % پوشش را ممکن است ، شامل گردد .
– لایه های الیاژی روی اهن ۲۵۰ برابر از فولاد سخت تر است
-Coating comparisons مقایسه پوشش
– ویژه گی های پوشش روی به روش گالوانیزه به روش غوطه وری گرم, hot dip galvanizing (HDG) در مقایسه با روش الکترولیز (zincelectroplating (ZEP)) و گالوانیزه پیوسته ( galvanizing-(GC)continuous) ارجحیت دارد ، زیرا
۱- پوشش گالوانیزه گرم ضخامت بیشتر و در نتیجه طول عمر بالغ بر ۵۰ سال بدون زنگ زدن دارد .
۲- پوشش گالوانیزه گرم سخت تر و ۵ برابر مقاومت سایشی بیشتری نسبت به روش های دیگردارد .
ورق های گالوانیزه از وزن نسبی آهن پیروی می کنند که چگالی آن عدد دقیق ۷/۸۶ می باشد که بهتر است در محاسبات ورق های گالوانیزهایرانی ۸ در نظر گرفته شود.
ورق گالوانیزه استانداردهای ان چیست؟
معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه
کوتینگ چیست ؟
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
مصرف ورق های گالوانیزه:
تئوری گالوانیزاسیون گرم
فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب:
کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع نفت و پالایشگاه
pickling اسید شوئی
- Pre-fluxing فلاکسینگ
comparisons مقایسه پوشش
مشخصات این فایل
عنوان: شرح کار یک طرح اقتصادی ( تولید ورق پی- وی- سی نرم )
فرمت فایل:word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 40
این مقاله درمورد شرح کار یک طرح اقتصادی ( تولید ورق پی- وی- سی نرم ) است.
فصل سوم:
مطالعات فنی
1-3- روش های تولید متداول این محصول
در شرایط حاضر و با پیشرفت تکنولوژی تقریباً 2 روش عمده برای تولید این محصول وجود دارد.
الف) روش اکسترودرینگ:
در این روش که تکنولوژی قدیمی تر می باشد، ورق به ابعاد و عرض حداکثر تا یک متر و برای ضخامت های بالا (15/0 میلی متر) بکار می‌رود ظرفیت تولید در این روش پائین است (حداکثر ساعتی 200 کیلوگرم) و محدودیت ضخامت و عرضی داریم، از طرفی کیفیت و دقت ضخامت ورق تولیدی پائین است.
ب) روش کلندرینگ:
جدیدترین روش تولید ورق های پی-وی-سی استفاده از روش کلندرینگ است در این روش با اصلاح روش قبلی و بکارگیری دستگاههای جدید و در واقع اصلاح اشکالات و محدودیت های روش قبلی (افزایش عرض تا 3 متر، پائین آوردن ضخامت تا 05/0 میلی متر) عملاً محصول با کیفیت برتری بدست می آید از طرفی امکان افزایش ظرفیت تا سقف 1500 کیلو در ساعت وجود دارد.
2-3- تشریح فرایند تولید و روش انتخابی مورد نظر طرح
همانگونه که در مبحث 1-3 اشاره شد، روش کلندرینگ به دلیل برخورداری از تکنولوژی برتر و ماشین آلات مدرن و همچنین امکان دسترسی به ظرفیت بالاتر، مناسب تر می باشد. لذا ما، در انتخاب خود بهره گیری از ماشین آلات روش دوم را انتخاب نمودیم.
گردش و روش کار این محصول به طور اختصار و به شرح زیر می باشد:
ابتدا مواد اصلی (پودر پی-وی-سی و روغن Dop) پس از توزین با مواد اضافه کننده لازم و با نسبت های معین مخلوط می شوند. سپس داخل یک میکسر با سرعت بالا وارد شده و بهم زده می شوند پس از آن به اکسترودر برای آماده سازی و اختلاط بهتر وارد شده و تقریباً این مواددر اکسترودر عملیات اختلاط تکمیلی خود را پیدا می‌کنند. پس از خروج از اکسترودر در واقع مواد آماده ورق شدن است، از طریق نوارهای نقاله بین غلطک های کلندر که معمولاً 4 رول می باشند ریخته می شوند در اینجا عملاً ورق به ضخامت و عرض مورد درخواست (برنامه ریزی تولید) تولید می‌گردد، به دلیل نرم بودن و گرمی ورق و به منظور جلوگیری از تغییر شکل و ضخامت ورق از میان تعدادی غلطک گرم و سرد که پس از کلندر قرار دارند عبورکرده و به تدریج فرم اصلی خود را پیدا می کند. پس از آن ورق تولیدی برای تنظیم عرض دقیق (بوسیله تیغه های برش) با عرض مناسب برش می شود (لبه‌های ناصاف و اضافی بریده می شود)، سپس ورق تولیدی برای طاقه پیچی بصورت رولهای بزرگ به طاقه پیچ هدایت می گردد. کلیه عملیات از ابتدا تا انتهای خط بصورت اتوماتیک می باشد و کارگران صرفاً نقش اپراتور را بازی می کنند.
3-3- تعیین ظرفیت و ماشین آلات مناسب
اصولاً برای تعیین اقتصادی تولید هر محصول می بایست، ظرفیت مناسب طراحی و انتخاب شود. زیرا اگر هزینه های سرمایه گذاری و سرمایه در گردش هر طرح متناسب با تولید و فروش محصول نباشد و یا به عبارتی بازده سرمایه به حد کفایت و قابل قبول نباشد، اصولاً تولید چنین محصولی امری عبث و غیر اقتصادی خواهد بود. لذا دقت در انتخاب ماشین مناسب با ظرفیت مناسب با کمترین هزینه تولید امریست لازم وضروری. ما در انتخاب نوع ماشین آلات و ظرفیت سالیانه به عوامل زیر توجه نموده‌ایم:
1- برخورداری از جدیدترین تکنولوژی روز دنیا.
2- انتخاب ماشین آلات مناسب با بالاترین ظرفیت بازدهی (راندمان بالا)
3- نیاز به تعمیرات و نگهداری حداقل.
4- با کمترین انرژی مصرفی (برق) برای پایین نگهداشتن هزینه های تمام شده کالا.
5- با حفظ بالا بودن تکنولوژی دارای کارکرد و راهبری ساده باشد.
6- با حفظ موارد فوق پائین ترین قیمت در مقایسه با سایر ماشین آلات.
در این رابطه بررسی های زیادی انجام شده، اصولاً در زمینه تکنولوژی ساخت ماشین آلات تولید ورق (کلندر) حداکثر 4 الی 5 تولید کننده صاحب نام و با سابقه در دنیا وجود دارند که ما از تمام این تولید کنندگان قیمت و پیشنهاد گرفته ایم که پس از بررسی تمام جوانب انتخاب برتر انجام خواهد پذیرفت.
فصل اول: خلاصه مطالعات فنی، مالی و اقتصادی طرح
جدول اطلاعات کلی طرح
فصل دوم: کلیات معرفی محصول
1-2- ویژگی ها و مشخصات فنی محصول
2-2- طبقه بندی محصول و کاربردهای آن
3-2- شماره تعرفه گمرکی، استاندارد
4-2- کاربرد، محصولات جایگزین
5-2- بررسی بازار و قیمت فروش
6-2- بررسی روند مصرف، واردات
فصل سوم: مطالعات فنی
1-3- ارائه روش های مختلف تولید
2-3- تشریح فرایند تولید و روش انتخابی
3-3- تعیین ظرفیت مناسب و انتخاب ماشین آلات متناسب با ظرفیت
4-3- جدول مواد مصرفی (مواد اولیه) و منابع تامین آن
5-3- دستگاهها و تغییرات خط تولید
6-3- تجهیزات و تاسیسات عمومی (آب، برق، سیستم های سرمایش و
گرمایش)
7-3- نیروی انسانی مورد نیاز
8-3- ساختمانهای مورد نیاز طرح
9-3- برنامه زمان بندی اجرائی پروژه
فصل چهارم: بررسی های مالی و اقتصادی
1-4- سرمایه در گردش و برآورد آن
2-4- مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی
3-4- هزینه های تامین نیروی انسانی
4-4- هزینه تامین انرژی مصرفی
5-4- سرمایه ثابت و برآورد آن
6-4- هزینه خرید ماشین آلات خط تولید
7-4- هزینه خرید تجهیزات و تاسیسات عمومی کارخانه
8-4- هزینه زمین، ساختمان و محوطه سازی
9-4- هزینه لوازم حمل و نقل، لوازم دفتری و اداری
10-4- هزینه های قبل از بهره برداری
11-4- جمع کل سرمایه‌گذاری ثابت و در گردش و نحوه تامین سرمایه کلی
12-4- هزینه های ثابت تولید
13-4- هزینه های متغیر تولید
14-4- قیمت تمام شده محصول
5-4- ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
فصل پنجم: جداول محاسباتی مالی و اقتصادی
فصل ششم: جداول و مشخصات فنی‌مواداولیه و وضعیت مواد در ایران و جهان
فصل هفتم: مشخصات فنی، کاتالوگ و تصاویر خط تولید
در بسیاری از کاربردهای مختلف سازه ها در صنعت امروز استفاده از سازه هایی با سطوح خمیده که تحت عنوان پوسته های نازک شناخته شده اند در حال گسترش می باشد. به طور مثال در مخازن تحت فشار، بالهای هواپیما، پوشش خارجی راکت ها و موشکها، تایر اتومبیل ها، سرپوش ها یا کله گیها، سقفهای گنبدی شکل، سقف ماشین، انواع مختلفی از ظروف، برجهای خنک کننده، تانکهای ذخیره و ... که هر کدام از اینها دارای نوعی دیوار خمیده هستند، کاربرد دارند. از انجا که یک ورق خمیده را می توان بخشی از یک پوسته محسوب کرد معادلات عمومی برای پوسته های نازک نیز برای ورق های خمیده قابل اعمال است. همانند ورق ها صفحه ای که ضخامت پوسته ها را به دو نیم تقسیم می کند سطح میانی خوانده می شود. برای توصیف شکل پوسته دانستن هندسه سطح میانی و ضخامت پوسته در هر نقطه کافی است. پوسته هایی که جنبه ی کاربردی و صنعتی دارند، در صورتی پوسته نازک محسوب می شوند که نسبت ضخامت به شعاع انحنای انها برابر یا کمتر از 05/0باشد . برای پوسته های نازک که از نظر کاربردی دارای اهمیت بیشتری می باشند، این نسبت ممکن است 01/0 یا کوچکتر نیز باشد
تئوری دانل
تئوری لاو
تئوری فلوگه
تئوری رایزنر
تئوری ولسو
تئوری ساندرز
بررسی رفتار پوسته ها
ورق گالوانیزه استانداردهای ان چیست؟
آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار می‌رود. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، عمل معکوسی انجام می‌شود.
این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار می‌رود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد.در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام می‌شود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار می‌رود و آهن آند می‌شود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش می‌رود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده باشد.
خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت می‌گیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام می‌شود و آند را تشکیل میدهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام می‌شود و کاتد را تشکیل میدهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت می‌کند.
کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.
ورق گالوانیزه به دو صورت کلی رول فرم و فابریک در کارخانه تولید می شود.
ورق های رول فرم گالوانیزه با ضخامت های ۱۸ صدم میلی متر تا ۶ میلی متر و با دو عرض ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر تولید می شوند.
ورق های فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک ۲۰۰۰*۱۰۰۰ میلی متر و فابریک ۲۵۰۰*۱۲۵۰ میلی متر تولید می شوند .
وزن عمومی رول ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولید کننده بین ۵ تا ۷ تن می باشد.
فولاد گالوانیزه(به انگلیسی: Galvanized Steel) به فولاد گالوانیزه شده توسط روی گفته می‌شود.
معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه
عرض : ۱۰۰۰ و ۱۲۵۰
کوتینگ : ۱۰۰ – ۱۲۰ – ۱۸۰ – ۲۲۰ – ۲۷۵
ضخامت : ۰٫۱۸ – ۰٫۴۰ – ۰٫۹۰ – ۲ – ۶
وزن کویل : ۳٫۵ الی ۱۲ تن
قطر داخلی کویل : ۵۷۰ الی ۶۲۰
کرم دار ( به انگلیسی : Chromated )
بدون روغن ( به انگلیسی : Unoiled )
ورق گالوانیزه فابریک کوتاه
کوتینگ چیست ؟
کوتینگ (به انگلیسی : Coatting ) میزان پوشش روی در دو سطح ورق و واحد آن gr/m2 میباشد.
ورق گالوانیزه دستگاه رول باز کن
وجود گل :
وجود گل ( به انگلیسی : Spangle ) به دلیل وجود ناخالصی در روی هنگام کریستال شدن روی مذاب بر روی ورق سرد ( روغنی ) میباشد. علت تولید کالاهای بدون گل به دلیل مسایل محیط زیست میباشد و در آینده تمامی کالاهای گالوانیزه بدون گل خواهد بود. در کل سه نوع گل وجود دارد : مدل بی گل ( به انگلیسی : Zero Spangle ) ، مدل گل ریز ( به انگلیسی : Minimum Spangle ) و مدل گل دار ( به انگلیسی :RegularSpangle ).
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از: