مسئله افت کیفیت آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه از جمله مسائل مهم واحدهای عملیاتی است. تا آنجا که هر از چند گاهی مسئله تعویض آمین و شارژ مجدد حلال را می طلبد که این امر مستلزم صرف وقت و هزینه می باشد. در اینجا تاثیرات منفی حلال آمینی که کیفیت خود را از دست داده است مورد بحث و بررسی قرار می گیرد. عوامل تخریب آمین و چگونگی جلوگیری از این تخریب نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت.
شامل 26 اسلاید powerpoint
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه44
ناخالصی های موجود در آب :
آب خالص در طبیعت به دلیل ویژگیهای حلالیت بالای آن ، وجود ندارد و دارای ناخالصی های گوناگون می باشد ناخالصی های آب را به سه دسته کلی مواد جامد محلول ، مواد جامد معلق و کلوئیدی و گازها دسته بندی می نمایند.
مواد غیر محلول و معلق :
ذرات ریز و درشت مواد غیر محلول و معلق در آب دارای اهمیت بسیار متنوع می باشند این مواد معلق سبب کدورت آب می شوند. برخی از این ذرات که درشت تر هستند دارای قابلیت ته نشینی می باشند و با حذف آنها آب شفاف تر می گردد و برخی دیگر از این ذرات معلق قابلیت ته نشینی بسیار کمی دارند و برای ته نشینی نیاز به زمان طولانی دارند و یا اینکه به طور کلی غیر قابل ته نشینی هستند برخی از این مواد معلق عبارتند از :
(1ذرات ریز خاک و سنگ و مواد تشکیل دهنده بستر رودخانه هاکه در اثر فرسایش زمین ایجاد شده اند.
(2موجودات ریز زنده ( میکروارگانیزم ها) مانند باکتری ها
(3 سیلیس کلوئیدی ، کلوئیدها ، سوسپانسون ها و امولسیون ها
در اینجا به دلیل اهمیت موضوع ، اشاره ای به محلول های حقیقی ، سوسپانسیون ، امولسیون و کلوئیدی می گردد.
هرگاه ذرات بسیار ریز یک جسم در بین ذرات جسم یا اجسام دیگر پراکنده گردد ، مجموعه حاصل سیستم پراکنده نامیده می شود در بین این سیستم بیشتر سیستم یا دستگاهی مورد بررسی می باشد که در آن حلال ، مایع می باشد زیرا این سیستم در تصفیه آب اهمیت بیشتری دارند که معمولا به آنها محلول گفته می شود . خواص چنین محلول هایی در درجه اول به بزرگی ذرات حل شده یا پراکنده شده بستگی دارد که بزرگی ذرات میزان پایداری آنها را تعیین می کند. اگر اندازه این ذرات بزرگتر از اندازه مولکول ها باشد ، سیستم ناپایدار بوده و ذرات پراکنده می شوند و به سهولت جدا و بنابر چگالی خود دربالا یا پایین دستگاه جمع می شوند اینگونه سیستم ها یا دستگاهها را سیستم های معلق می گویند که ممکن است از نوع سوسپانسیون یا امولسیون باشند ولی اگر کاملا پایدار یا مدت طولانی پایدار باشند به محلول های واقعی معروف می باشند . ذرات جامد معلق در مایع را سوسپانسیون و مایع معلق در مایع را امولسیون می گویند این ذرات دارای ویژگیهای زیر می باشند :
گزارش کارآموزی پالایشگاه شیرن سازی گاز GTP شرکت نفت و گاز کارون
فرمت فایل: PDF
تعداد صفحات:58
فهرست:
فصل اول: شرح عمومی کارخانه
فصل دوم: واحد آمین
فصل سوم: واحد شیرین سازی مایعات
فصل چهارم: واحد RO، تصفیه آب
فصل پنجم: واحد تولیدی
فصل ششم: سیستم گاز سوخت
فصل هفتم: واکنش های شیمیایی
فصل هشتم: مقررات ایمنی و قوانین مربوط به HSE کارخانه
در این مطالعه برج تثبیت یکی از پالایشگاههای گاز کشور شبیه سازی و تعادلات فازی روی هر سینی برج توسط معادله حالت PR بررسی شده است . خوراک این واحد شامل 36 جزء می باشد که در دو محل مختلف وارد برج می شود. حدود 75% کل خوراک برج بعد از گرم شدن در محل سینی ششم و 25% باقی مانده با همان درصد ترکیب شاخه اول ولی به صورت سرد در محل سینی اول وارد می شود. در ابن مطالعه محاسبه خصوصیات ترمودینامیکی برج تثبیت مایعات گازی انجام گرفته است و سپس با استفاده از این شرایط ترمودینامیکی RVP مایعات تولید شده دربرج در محدوده 6 تا 12 psia حاصل می شود که مقدار مطلوب در پالایشگاه می باشد. این مطالعه شامل برقراری موازنات جرم و انرژی روی هر سینی و کل برج است. برای این منظور موازنه جرم برای هر کدام از اجزاء خوراک که 36 جزء می باشد روی هر سینی به طور جداگانه نوشته شد و با کوپل کردن این معادلات با معادلات تعادل بخار مایع روی هر سینی مجموعا 3848 معادله به طور همزمان حل شده است.
واژه های کلیدی: تعادل فازی- ترمودینامیک- برج تثبیت- شبیه سازی
امروزه به یاری روشهای عددی و ریاضیات کاربردی، شبیه سازی کامپیوتری فرایند های تولیدی جهت تعیین خصوصیات ترمودینامیکی و غیره در آنها کمک شایانی به پیشرفت علوم و طراحی های صنعتی نموده است. از جنبه های قابل توجه شبیه سازی کامپیوتری فرایند های تولیدی جنبه اقتصادی آنهاست. چرا که استفاده از این روش نیاز به ساخت واحدهای نمونه کوچک جهت بررسی رفتار یک سیستم را منتفی می کند. و همچنین با روشن نمودن تاثیر پذیری سیستم از پارامترهای عملیاتی ترمودینامیکی بدون آنکه نیازی به تغییرات عملی در واحدهای موجود باشد امکان پیش بینی رفتار سیستم را میسر می نماید. با توجه به این مطالب شبیه سازی واحدهای مختلف فراورش گاز از جمله برج تثبیت جهت تعیین شرایط ترمودینامیکی آن حائز اهمیت است.
می توان اهداف اساسی این مطالعه را به صورت زیر بیان نمود:
1.تعیین شرایط ترمودینامیکی برج تثبیت پالایشگاه گازی جهت RVP در محدوده 6 تا 12 Psia .
2. تعیین شرایط تثبیت مایعات با جدا سازی گازهای سبک و مواد فرار
از آنجا که میعانات گازی محصولات بسیار با ارزشی هستند بنابراین تثبیت مایعات یکی از کارهای اساسی در پالایشگاههای نفت و گاز است که در اکثر پالایشگاههای کشور به دلیل تنظیم RVP انجام میگیرد.
شبیه سازی برج تثبیت جهت تعیین شرایط ترمودینامیکی پالایشگاه فراشبند بطور مبتدی با استفاده از نرم افزارهای Hysys و Chemcad قبلا انجام گرفته است که در اینجا به نارسا ئیهای موجود در این شبیه سازی اشاره میشود:
شبیه سازی واحد 300 با Hysys :
چون این برج فقط دارای جوش آور است بنابراین فقط نیاز به یک مشخصه (Specification) دارد. با توجه به اینکه هدف این برج تنظیم RVP مایعات گازی بین 6 – 12 Psia است، بنابراین RVP مایعات خروجی از جوش آور به عنوان مشخصه این برج در نظرگرفته شد. نکته مهم در استفاده از RVP محصول این است که دمای محصول خیلی کمتر از دمای طراحی به دست می آید؛ و اگر دمای طراحی به عنوان مشخصه استفاده گردد، RVP محصول خروجی خیلی کمتر از 6 Psia می شود.
شبیه سازی واحد 300 با CHEM CAD :
مساله ای که در شبیه سازی این واحد با ChemCAD وجود داشت این بود که امکان وارد کردن RVP محصول پایین برج به عنوان مشخصه وجود نداشت. بنابراین دمای جوش آور به عنوان مشخصه استفاده گردید. نکته جالب این است که در ChemCAD در دماهای پایین تر از 220 oC برای جوش آور برج به جواب نمی رسد؛ بنابراین با دمای جوش آور برابر با 220 oC ، برج تثبیت شبیه سازی شد.
پالایشگاه فراشبند به منظور فرآورش mmscfd 1400گاز میادین آغار و دالان در جنوب استان فارس احداث شده است. به طور کلی یکی از اهداف اصلی در راه اندازی پالایشگاه دالان، جداسازی مایعات گازی از گازهای ارسالی از حوزه دالان و تثبیت آنها می باشد، که برای این منظور، واحدهای مختلفی در این پالایشگاه پیش بینی شده اند. از جمله مهمترین این واحدها عبارتند از:
از آنجاییکه این مطالعه فعالیت های انجام شده در تثبیت کننده( Stabilizer) را شامل میشود لذا از توضیح بقیه قسمتهای پالایشگاه خودداری می شود و فقط به توضیح کامل واحد 300 اکتفا میشود.
همانگونه که در شکل 2 ملاحظه میشود مهمترین دستگاههای واحد 300 عبارتند از:
1- V-3.01: تانک جدا کننده مایع از گاز و آب
2- E-3.03 : مبدل حرارتی برای گرم کردن جریان F1
3- T-3.01: برج تثبیت مایعات گازی
4- E-3.01 : مبدل حرارتی کتری (Kettle) برای جدا کردن بخش سبک از خروجی پایین برج
5- E-3.02 : کولر هوایی برای خنک کردن مایعات ورودی به تانک ذخیره غیر استاندارد (مایعاتی که به فشار مورد نظر نرسیده اند)
6- TK-3.02 : تانک ذخیره مایعات غیر استاندارد
7- Tk-3.01 A/B : تانک ذخیره مایعات تثبیت شده
چنانکه از توضیحات فوق ملاحظه میشود برج T-3.01 بعنوان قلب این واحد عمل میکند و سایر دستگاههای ذکر شده در بالا تاثیر چندانی در عملیات شبیه سازی ندارند و این مطالعه بیشتر بر روی برج مذکور متمرکز گردیده.
مایعات گازی استحصالی از واحدهای 100 و 200 جهت تثبیت و کاهش فشار بخار به واحد 300 ارسال می گردند. در این واحد، ابتدا مایعات گازی وارد مخزن تبخیر آنی می شوند که در این مخزن عملیات جدا سازی گاز از مایعات گازی انجام می پذیرد و گازهای حاصله به واحد سوخت گازی ارسال می شوند، آب در Boot مخزن جمع می شود و مایعات گازی خارج شده توسط دو شاخه به برج تثبیت ارسال می شوند. شاخه اول حدود 75 درصد مایعات گازی را تشکیل می دهد که این مایعات توسط تلمبه های تغذیه به برج تثبیت ارسال میگردد. در مسیر ارسال این مایعات یک مبدل حرارتی درجه حرارت مایع را به حدود 122 درجه سانتیگراد می رساند.
مایعات گازی گرم شده پس از عبور از شیر کنترل که در جهت کنترل سطح مایعات در مخزن تبخیر(v_3.01 ( عمل می نماید به روی سینی ششم برج تثبیت (T-3.01) می ریزد. شاخه دوم حاوی حدود 25 درصد خوراک ورودی می باشد که به حالت سرد بر روی سینی شماره یک می ریزد.
برج تثبیت مایعات گازی (T-3.01 ) از دو قسمت تحتانی و فوقانی تشکیل یافته که دارای قطرهای متفاوت می باشد. قسمت فوقانی شامل 15 سینی از نوع دریچه ای می باشد. قسمت تحتانی برج تثبیت محل جمع آوری مایعات بوده که این قسمت مجهز به نشانگر سطح مایع و کنترلر سطح و سوئیچهای مربوط به سطح کم و زیاد می باشد.
به منظور کنترل درجه حرارت قسمت تحتانی روی سینی سیزدهم کنترلر درجه حرارت در نظر گرفته شده است که با تغییر میزان جریان روغن داغ در باز جوش آور ، درجه حرارت را کنترل می کند.
مواد سبک و فرار مایعات گازی ورودی در برج تثبیت جدا گردیده و بصورت گاز از بالای برج خارج می گردد. این گاز به عنوان گاز سوخت در پالایشگاه مورد استفاده قرار می گیرد. در قسمت تحتانی برج تثبیت که محل جمع آوری مایعات است مایعات از انتهای برج خارج شده و وارد باز جوش آور می شوند. در بازجوش آور در اثر تبادل حرارت با روغن داغ که در لوله های آن جریان دارد، گرم شده و مواد سبک و فرار مایعات گازی، تبخیر شده و از قسمت فوقانی پوسته خارج و وارد قسمت تحتانی برج می گردد.
باز جوش آور از نوع کتری می باشد و در لوله های آن روغن داغ جریان دارد و حرارت خود را به مایعات گازی ورودی می دهد. مایعات گازی تثبیت شده حاصله توسط لوله ای از بازجوش آور خارج می شوند و وارد پوسته میگردد.
میزان مایعات گازی تولیدی در تابستان و زمستان به ترتیب 60271 و63151 کیلوگرم در ساعت برآورد گردیده است.حداکثر فشار بخار مایعات تثبیت شده 12Psia معادل 0.9 بار مطلق در 37.8 درجه سانتیگراد می باشد. بر اساس طراحی انجام شده برای واحد 300 میزان فشار بخار محصول نهایی میتواند تا معادل 0.78 بار مطلق پایین آورده شود.
تغییرات فشار بخار در مقابل تغییر درجه حرارت بر اساس نوع فرایند بکار برده شده در واحد 300 جرئی است. و تغییر مشخصات مایعات گازی خوراک این واحد در فصول مختلف سال تاثیری بر راندمان بهره برداری از این واحد نخواهد داشت.
2- مدل ریاضی برج تثبیت:
برای شبیه سازی واحد تثبیت نه تنها لازم است موازنه کلی جرم و انرژی برای برج نوشته شود بلکه بایستی موازنه اجزا (36 جزء)نیز بطور جداگانه نوشته شود. همچنین برای تکمیل معادلات حاکم ناگزیر هستیم که موازنه انرژی و مواد را در هرکدام از سینی ها از جمله سینی هایی که خوراک وارد می شود و در باز جوش آور اعمال کنیم .
علاوه بر اعمال اصول بقای جرم و انرژی در محل های مختلف واحد تثبیت لازم است برای محاسبات تعادل فازی از یک معادله حالت استفاده شود که در این تحقیق از معادله حالت PR Modified استفاده شده است. در نهایت معادلات حاصل را بایستی به طور همزمان حل کرد.
شامل 13 صفحه فایل word قابل ویرایش
بررسی عملکرد واحد SRU در پالایشگاه گاز خانگیران
گاز استخراج شده از منابع زیر زمینی همواره حامل مواد زاید بسیاری است. مواد زایدی چون رطوبت، شن، مرکاپتانها، H2S ، CO2 و گازهای مختلف دیگر که این مواد طی مراحل مختلف پالایشگاهی از گاز جدا می شوند.
H2S و CO2 توسط آمین در برج جذب از جریان گاز جدا شده ولی بعلت خطرات زیست محیطی زیاد نمی توان H2S را در اتمسفر رها کرد. لذا این گاز سمی را در واحدی بنام [1]SRU (واحد بازیافت گوگرد) تبدیل به گوگرد جامد و بی خطر می کنند.
در این پروژه تلاش شده است روشهای مختلف بازیافت گوگرد با بیان مزایا و معایب آنها و روش فعلی مورد استفاده در پالایشگاه گاز خانگیران بطور کامل مورد بررسی قرار گیرد.
اطلاعات مورد استفاده در این پروژه از منابع و کتابهای معتبر جمع آوری شده است
جداسازی ناخالصی های گازها از نقطه نظر ایمنی ، کنترل خوردگی ، تنظیم ترکیب استاندارد محصولات گاز و مایع ، پرهیز از تشکیل هیدرات در دماهای پایین ، کاهش هزینه های تقویت فشار گاز،جلوگیری از مسمومیت کاتالیزورهای کارخانجات دریافت کننده محصولات گاز یا مایع و بالاخره حد مجاز انتشار مواد آلاینده به محیط زیست الزامی می باشد.
برخی از ناخالصی های موجود در گازها عبارت است از : نیتروژن ، هیدروژن سولفوره (H2S ) ، دی اکسید کربن ، کربن دی سولفاید ( CS2) ، هلیوم ، گوگرد ، کربونیل سولفاید (COS) ، مرکاپتان ها ( R-SH مانند متیل مرکاپتان و اتیل مرکاپتان ) ، دی آلکیل سولفاید ( R2S) و آب می باشد . معمولاً بیشتر از همه این ناخالصی ها گازهای CO2 و H2S در گاز طبیعی یافت می شوند . این گاز طبیعی را به دلیل تشکیل ترکیبات اسیدی با مجاورت H2S ، ترکیبات گوگردی و CO2 با آب ، گاز ترش می گویند . سایر ناخالصی ها معمولاً همراه H2S و CO2 زدوده می شوند ، مگر آنکه روش خاصی برای حذف آنها لازم باشد . نسبت H2S/CO2 در گازها متغیر است و این باعث می شود تا روش های متفاوتی در شیرین سازی گاز بکار رود .
عوامل زدودن گازهای اسیدی دارای ویژگی های زیر می باشد :
قبل از پیدایش روش های معمول ، برای حذف H2S و CO2 از گاز طبیعی از آهک استفاده شده و آهک مصرفی دور ریخته می شد . در سال 1910 روش اکسید آهن ابتدا در انگلستان و سپس در سایر نقاط رواج یافت . در 1920 روش کربنات پتاسیم بوسیله کمپانی COPPER معرفی شد .روش استفاده از آمین در سال 1930 به ثبت رسید و در سال 1939 روش مخلوط آمین و گلیکول پیشنهاد شد که پالایش و خشک کردن گاز را یکجا انجام می داد. در سال 1948 تجارتی کردن این روشها به تفصیل مورد بررسی قرار گرفت.روشهای جذب سطحی سولفینول
( SOLFINOL) در سال 1965 بوجود آمد و روش فلور و استفاده از غربالهای مولکولی بتدریج جایگزین روش های قدیمی گردید. به طور کلی روش های پالایش گاز را می توان در چهار گروه دسته بندی کرد :
فرآیندهای شیرین سازی در بستر های جامد :
جداسازی گازهای اسیدی در بسترهای جامد از طریق واکنش شیمیایی یا ایجاد پیوند یونی صورت می پذیرد . گاز ترش از میان بستر جامد عبور نموده و گازهای اسیدی جذب بستر می شوند . پس از اشباع بستر از گازهای اسیدی ، مخزن حاوی بستر جامد از مدار خارج و برای احیاء آماده می گردد. به همین منظور مخزنی با ظرفیت مشابه، پس از خارج شدن مخزن اولی ، در مدار عملیات قرار می گیرد.فرآیندهای شیرین سازی در بستر جامد شامل موارد زیر می باشد:
فرآیندهای شیرین سازی با حلال های شیمیایی :
عملیات شیرین سازی گازهای ترش در فرآیندهای فوق به واسطه واکنش شیمیایی محلول باز ضعیف با گازهای اسیدی صورت می پذیرد . نیروی محرکه انتقال جرم در فرآیندهای فوق در نتیجه تفاوت فشار جزئی بین فشارهای فازهای گاز و مایع پدید می آید . واکنش شیمیایی در این نوع فرآیند با تغییر دما و یا فشار سیستم برگشت پذیر است . از این رو حلال های شیمیایی با تغییر پارامترهای عملیاتی یاد شده قابل احیا بوده و در داخل یک سیستم بسته به گردش در می آید . حلالهای شیمیایی به صورت زیر دسته بندی می شوند :
فرآیند آمینی :
محلولهای آمین بازهای آلی ضعیفی هستند . آمین ها این خاصیت را دارند که در دمای معمولی گازهای اسیدی را به خود جذب کرده و در دمای بالاتر آنها را دفع نمایند.
آلکانول آمین ها مواد آلی نیتروژن داری می باشند که از ترکیب مواد آلی مخصوص با آمونیاک ( NH3 ) بدست می آیند . در واکنش اصلی یکی از هیدروژنها با رادیکال آزاد یک ماده شیمیایی آلی تعویض می گردد . آلکانول آلی بر اساس تعداد گروههای آلی متصل به اتم نیتروژن طبقه بندی می شوند :
آمین های نوع اول بازهای قوی تری نسبت به آمین های نوع دوم بوده و تمایل بیشتری جهت واکنش با H2S و CO2 از خود نشان داده و پیوندهای محکم تری با گازهای اسیدی تشکیل
می دهند.
از این رو ، درجه واکنش پذیری آمین مستقیماً بر طراحی و عملیات برج جذب تاثیر می گذارد . به عنوان یک قاعده کلی ، خاصیت قلیایی و واکنش پذیری آمین نوع اول بیشتر از آمین نوع دوم و آمین نوع دوم بیشتر از آمین نوع سوم می باشد.
گرمای حاصل از واکنش بین گازهای اسیدی با آمین های نوع اول حدود 25 درصد بیشتر از آمین های نوع دوم است . همچنین درجه واکنش پذیری آمین بر بار آمین کثیف مستقیماً تاثیر
می گذارد .
از این رو آمین های نوع اول ظرفیت حمل بار گازهای اسیدی بیشتری را نسبت به آمین های نوع دوم دارا می باشند.
در بسیاری از پالایشگاهها ، بعد از جدا نمودن گازهای اسیدی به خاطر بازده اقتصادی و نیز جلوگیری از آلودگی محیط زیست و خطرات ناشی از سمی بودن آنها ، گازهای اسیدی بخصوص سولفید هیدروژن را در واحدهای بازیافت گوگرد ، به روشهای مختلف فراورش نموده و گوگرد تولید می نمایند . که در این نوشتار ، روشهای مختلف بازیافت آن شرح داده خواهد شد .
مختصری در مورد گوگرد و خواص آن :
گوگرد یکی از عناصر شیمیایی جدول تناوبی است که نماد آن S و عدد اتمی آن 16 میباشد . گوگرد یک نافلز فراوان ، بی بو ، بی مزه و چند ظرفیتی است که بیشتر به شکل کریستالهای زرد رنگ که در کانی های سولفید و سولفات بدست می آید شناخته شده میباشد .گوگرد یک عنصر حیاتی و لازم برای تمامی موجودات زنده می باشد که مورد نیاز اسید آمینوها و پروتئین ها میباشد. این عنصر به صورت اولیه در کودها استفاده میشود ولی بصورت گسترده تر در باروت ، ملین ها ، کبریت ها و حشره کش ها بکار گرفته می شود.
فهرست مندرجات:
مقدمه----
فرایندهای شیرین سازی در بسترهای جامد------
فرایندهای شیرین سازی با حلالهای شیمیایی--------
فرایند آمینی------
مختصری در مورد گوگرد و خواص آن-------
- خصوصیات قابل توجه------------------------------------------------------------------------
- کاربردها -----
- نقش بیولوژیکی-----
- تاریخچه----------
- پیدایش-------
- هشدارها-------
ترکیبات گوگردی-----
- برخی از ترکیبات مهم گوگرد----
- ایزوتوپهای گوگرد-------
جدول مشخصات فیزیکی و شیمیایی گوگرد----
فرایندهای مختلف بازیافت گوگرد------
- فرایند -----Perox
- فرایند --Gilmmarco – Vetrocoke
- فرایند ------Ferrox
- فرایند ---Glud
- فرایند -----Manchester
- فرایند ---Stretford A.D.A
- فرایند -----Thylux
- فرایند --Sulferox
- فرایند ---------Lacy – Keller
- فرایند ---Townsend
- فرایند ---Shell Sulfolane
- فرایند ------Freeport
- فرایند ---------Clause
روشهای مختلف فرایند کلاوس---
- روش ---Straight Through
- روش ----Split Flow
شرح مختصری جریان گاز اسیدی در واحدهای بازیافت گوگرد-----
شرح عملیات در واحد بازیافت گوگرد----
دمنده ( Air Blower )----
کوره واکنش ( Reactor Furnace )---
دیگ بازیافت حرارت ( W.H.B )---
کوالیسر ( Coalescer )--
کانورتور ----- ( Convertor)
کندانسور ( Condeser )--------
باز گرمکن ها ( Reheaters )-----
زباله سوز ( Incinerator )-------
مخزن گوگرد مذاب ( Sulphur Pit )------
خطوط گوگرد مذاب----
مشخصات گوگرد تولیدی-------
چند پیشنهاد برای بهبود فرایند بازیافت گوگرد---
تاثیر دما برسوختن هیدروکربورهای اشباع----
روشهای افزایش دمای کوره واکنش------
- تزریق گاز سوخت------
- پیش گرم کردن هوا و گاز اسیدی به روش غیر مستقیم----
- پیش گرم کردن هوا به روش مستقیم --
- افزایش درصد H2S در گاز اسیدی-----
- افزایش میزان اکسیژن در هوای ورودی----
- By Pass نمودن بخشی از گاز اسیدی-------
بررسی امکان جذب B.T.E.X از گازهای اسیدی ورودی به واحدهای بازیافت گوگرد ----------
فرایندهای اصلاحی برای جداسازی ترکیبات BTEX ----
استفاده از فرایند BTEX-T.rex به همراه جذب مجدد گازهای اسیدی---
جلوگیری از سولفاته شدن کاتالیستها---
آنالیز گازهای خروجی از دودکش زباله سوز واحدهای بازیافت گوگرد----
منابع و مراجع استفاده شده------
شامل 85 صفحه فایل WORD قابل ویرایش