دانلود تحقیق بررسی انواع مواد جاذبه در نم زدایی از گاز طبیعی

اختصاصی از فی فوو دانلود تحقیق بررسی انواع مواد جاذبه در نم زدایی از گاز طبیعی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

روش کنترل آلاینده ها حداقل تعدادی از آنها که وابسته به مواد آلی هستند که در طول روند آب زدایی گاز طبیعی از بازیاب آزاد می شوند در جائیکه آلاینده ها به شکل مخلو بخاردار هستند که با روشهای زیر تشکیل می شوند :

• هدایت مخلوط بخاری مذکوردر رادیاکتور
• گرما دادن به مخلوط بخاری مذکور در رادیاکتور مذکور
• هدایت مخلوط بخاردار مذکور از رادیاکتور مذکور به مخزن گردآوری مایع
• امکان دادن به ذرات معلق مایع که از مخلوط بخاردار مذکور در مخزن گردآوری مایع مذکور جدا شوند. ذرات مایعی که جدا می شوند در محفظه دهنده در زیر مخزن جمع آوری مایع و مرتبط با آن جمع می شوند :
• بیرون کشیدن مخلوط بخار دار مذکور از مخزن گردآوری مایع با دستگاه مکنده واقع در قسمت بالای مخزن گردآوری مایع مذرکور با استفاده گاز سوخت برای مکش که از طریق آن سوخت گاز مذکور و مخلوط بخاردار مذکور برای افزایش قابلیت اشتغال مخلوط بخاردار ترکیب می شوند.
• ترکیب هوای اتمسفری با مخلوط بخاردار مذکور با استفاده از دهنده واقع در بالای مکنده مذکور و مرتبط با آن و
• احتراق مخلوط بخار دار مذکور به منظور اینکه آلاینده های آلی مذکور به خاکستر تبدیل شوند با مدیر اصل (g), (f), (e), (d) با ترکیب منظم شده عمودی انجام شوند روش کنترل آلاینده های آزاد شده از بازیاب که در دلیل 1 از جمله بین مرحله (f), (e) منتشر می شود. مخلوط بخاردار مذکور را بعد از بیرون کشیدن مخلوط بخاردار مذکور از مخزن گردآوری مایع مذکور و قبل از ترکیب با هوای اتمسفری مذکور به منظور افزایش تقطیر و کناره گیری ذرات مایع از طریق مبادل گرما عبوری می دهد مبادل گرمای مذکور به طور عمودی بین دهنده و مکنده قرار می گیرد. روش کنترل آلاینده های آزاد شده از بازیاب در دلیل 1 از جمله عبور مخلوط بخاردار مذکور از طریق توقیف کننده شعله قبل از ورود به رادیاتور مذکور به منظور جلوگیری ازانتشار شعله منتشر می شود.

روش کنترل آلاینده آزاد شده از ارزیاب در دلیل 1 از جمله مرحله هدایت ذرات مایع مذکور جمع شده در محفظه دهنده مذکور به پشت بازیاب مذکور منتشر می شود.

پس زمینه احتراق

زمینه احتراق

احتراق فعلی مربوط به سیستمی می شود که آلاینده های آزاد شده را در روند چگال سازی مجدد یا احیای آب زدایی گلیکول گاز طبیعی به خاکستر تبدیل می کند.

مهارت قبلی

پردازش گاز طبیعی شامل برداشتن آلاینده های از گاز طبیعی به منظور تولید محصول قابل حمل و نقل می شود. یکی از آلاینده های اصلی که در طول پردازش برداشته
می شود بخاز آب در حالت گازی و آب به شکل تلغیظ شده است. آلاینده های دیگری ککه با مقادیر کمتر وجود دارند هیدورکربنهای سنگین مواد جامد مانند شن و گازهای اسیدی هستند.

دو روش برای حذف آب از گاز طبیعی وجود دارند اگرچه خشک کننده ها در برخی مواد به کار برده می شوند سیستم های جذب کننده مایع مکرراً استفاده می شوند.

اکثر بخشهای آب زدایی با حجم بالا از نوع گلیکول هستند.  گلیکول سودمند است چون نقطه جوش نسبتاً بالایی دارد از نظر حرارتی ثابت است و با مصرف عادی اکسیده نمی شود رسانگر استفاده شده گلیکول از یکی از سه نوع ینی باتری اتیلن باتری اتیلن یا teg مکرراً استفاده شده است. آب در گاز طبیعی درتماس با teg اتیلن در اتیلن را جذب می کند.

وسایل آز زدایی خاص معمولاً شامل ساینده و شوینده و تفکیک کننده گاز می شوند در جائیکه انباشتگی های مایع برداشته می شود. آنوقت گاز به مقاطعه کار گاز فرستاده می شوند در جائیکه تری اتیلن گلیکول وارد می شود با گاز تماس دارد بیشتر آب توسط گلیکول جذب می شود گاز خشکسازی شده برج مقاطعه کار را ترک می کند در جائیکه آن برای استفاده فرستاده می شود گلیکول خیس از طریق یک سری از روباره گیری ها و فیلترهای ستون دیگ بخار از برج مقاطعه کار بر چگال سازی فرستاده
می شود.

در ستون دیگ بخار گلیکول خیس شده با آب با دمای بین 380 تا 400 فاز نهایت حرارت داده می شود  تا آب به جوش آید. در زمان مشابه عاقلانه است که دیگ بخاردار پایین ترین فشار ممکن نگه دارنده از ایزو قابلیت حل آب گلیکول افزایش
نمی یابد.

آب تبخیر شده به همراه آلاینده های حذف نشده با روند روباره گیری و تصفیه معمولاً به اتمسفر وارد می شود. تخلیه این آلاینده ها در اتمسفر یک شکل فزاینده محیطی می شود این بخار های بودار ساطع شده از دیگ بخار باعث شرایط زندگی ناراحت کننده و نگرانیهای بهداشت برای ساکنان و کارگران محلی می شوند. آن مشکلی است که اختراع فعلی ایجاد می کند.

شامل 27 صفحه فایل word قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت گاز

اختصاصی از فی فوو دانلود گزارش کارآموزی شرکت گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت گاز
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :  24

این گزارش کارآموزی درمورد شرکت گاز می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی شرکت گاز

شرح آماری و  عملیات کلی پالایشگاه فاز های 7،6و8 و واحدهای تشکیل دهنده
استمرار تولید گاز کشور در بلند مدت و افزایش آن برابر با اهداف چشم انداز بیست ساله ، نیازمند اتخاذ سیاستهای مناسب در بخشهای مصرف ، تولید، سرمایه گذاری و تقویت صنایع بالادستی و پایین دستی گاز و گسترش شبکه های انتقال و تقویت فشار گاز است که می بایست همراه با فرآورش ، کاهش هزینه انتقال گاز با خط لوله و راه حلهایی برای کاهش پرت و هدر رفت گاز در مراکز استخراج و مسیر انتقال توسط خطوط لوله، صورت پذیرد. از سوی دیگر تزریق گاز به مخازن نفتی، افزایش بازیافت مخازن نفتی را در پی دارد که تا چندین برابر، برای کشور درآمد زایی و ارزش افزوده به دنبال خواهد داشت. موضوعی که در صورت عدم توجه به آن موجبات تعطیلی زودتر از موعد و کاهش میزان بهره گیری از حداکثر ظرفیت های مخازن نفتی را موجب خواهد شد. آنچه برآورد های شرکت ملی گاز نشان می دهد، بیانگر آن است که به ازای 2500 تا 4000 فوت مکعب تزریق گاز در میادین نفتی کشور ، یک بشکه نفت اضافی، قابل استحصال است . بنابراین اگر ارزش هر بشکه نفت خام تنها 100 دلار در نظر گرفته شود و قیمت هر یک هزار فوت مکعب گاز 10 دلار باشد، تزریق هر 4000 فوت مکعب گاز در میادین نفتی، 40 دلار هزینه در بر خواهد داشت که در مقابل 100 دلار حاصل از فروش هر بشکه نفت در بازارهای جهانی، منجر به 60 دلار درآمد زایی بیشتر، برای کشور خواهد شد که در ابعاد کلان آن، از نابودی میلیاردها دلار از سرمایه های ملی نهفته کشور در مخازن نفتی، جلوگیری خواهد کرد. .....(ادامه دارد)

تاسیسات دریافت[1] – واحد 100
تاسیسات دریافت گاز در فازهای 6 ، 7 و 8 ،از سه مجموعه اس لاگ کچر[2] وپیگ رسیور[3] و منی فولد[4] تشکیل شده است.اس لاگ کچراز نوع انگشتی با سه دهانه و سه مبدل گرم کننده گاز و همچنین شیرهای تنظیم فشار گاز می باشد. اس لاگ کچر این توانایی را دارد، که در مواقع مورد نیاز، به سه مجموعه جدا از هم تبدیل شود، و یا می توان یکی را ازبقیه جهت انجام تعمیرات لازم جدا نمود. هر خط لوله دریا می تواند به ورودیهای سیلاب گیر وصل شود و پس از عبور از سیلاب گیر به سه فاز جداگانه گاز، میعانات هیدروکربنی، آب و گلایکول تبدیل شود.
جریان گاز خروجی از سیلاب گیر توسط مبدل حرارتی با بخار آب، گرم می شود تااز تشکیل هیدرات در زمستان جلوگیری نماید.این جریان پس از عبور از شیر کنترل کننده فشار، و تنظیم فشار لازم مورد نیاز، برای واحدهای تصفیه،وارد جدا کننده های فشار  بالا می شود. .....(ادامه دارد)

واحد تصفیه گاز فشار پایین[1]– واحد 114
پروپان خروجی از برج دی پروپانایزر،در یک برج جذب عمودی، به وسیله جریان خلاف جهت با آمین تماس داده شده و گازهای اسیدی (Co₂ , H₂S) از فاز گاز وارد فاز مایع می شود.گاز تصفیه شده از بالای برج خارج شده و آمین خروجی از پایین برج وارد سیکل احیاء می گردد.گازهای خروجی در سیکل احیاء، به کوره سوزاجهت سوزاندن ارسال می شود. پروپان خروجی از بالای برج جهت حذف مواد گوگردی و از جمله مرکاپتان، با محلول کاستیک سودا، شسته شده و ترکیبات گوگردی ، به همراه گازهای آزاد شده در کوره احیاء، سوزانده می شود.سپس پروپان تصفیه شده جهت خشک شدن با غربال مولکولی تماس داده می شود و با رسیدن به مشخصات مطلوب، به مخازن پروپان( واحد 145) ارسال می گردد. برای احیای مجدد غربال مولکولی از پروپان تصفیه شده محصول استفاده می شود. همچنین آب جدا شده حاصل از احیای غربال مولکولی، به واحد تصفیه آب ترش ارسال می گردد. .....(ادامه دارد)

واحد تثبیت میعانات گازی[1]- واحد 103
هدف از واحد تثبیت میعانات گازی ،کم کردن فشار بخار مواد هیدروکربنی میعانات گازی، تا رسیدن به فشار بخار تعریف شده در حد استاندارد است.
میعانات جدا شده در اسلاگ کچروجدا کننده فشار بالا در هر فاز، توسط سه خط اصلی هیتر به سه واحد تثبیت میعانات گازی در هر فاز ارسال می گردد. این میعانات مخلوطی از هیدروکربن، گلایکول و آب می باشد. این جریان سه فازی، قبل از ورود به جدا کننده فشار متوسط در یک مبدل حرارتی پیش گرم شده و سپس به جدا کننده فشار متوسط وارد می شود. گازهای آزاد شده در جدا کننده فشار متوسط به مکش مرحله دوم کمپرسور تمام گاز ارسال می گردد و از پایین ترین قسمت مخلوط آب و گلایکول جهت احیای متیل اتیلن گلایکل به واحد بازیافت متیل اتیلن گلایکل ارسال
 می شود.همچنین هیدروکربنهای مایع، پس از گذشتن از نمک زدا، وارد برج تثبیت کننده میعانات گازی می شود. تزریق آب اضافی به ورودی واحد نمک زدا،به جذب نمک مایعات هیدروکربنی در نمک گیر، کمک می کند. سپس آب و نمک جدا شده به واحد بازیافت متیل اتیلن گلایکل ارسال می شود.
گازهای جدا شده از بالای برج تثبیت، در یک کولر هوایی سرد شده و میعانات آن درمخزن مایع برگشتی به برج برگشت داده می  شود. گازهای جدا شده در این قسمت به کمپرسور تمام گاز  منتقل شده و مجدداً به ورودی جدا کننده فشار بالا جهت استحصال پروپان و بوتان، ارسال می شود.
برای تثبیت مایعات گازی در واحد تثبیت، برای هر برج از دو جوش آوراستفاده می شود.بخار مورد استفاده درجوش آورهای کتری مانند ، بخار فشار بالا می باشد. مایعات گازی پس از خروج از برج، وارد جوشاننده ها شده و مرتب تغلیظ می شود و مواد فرار آن جدا گردیده، سپس وارد قسمت پایین برج که یک ذخیره کننده است، می شود و با کنترل سطح، با توجه به حجم مایع تولیدی، از زیر برج خارج می شود و در یک مبدل با جریان ورودی مایعات گازی، تبادل حرارت کرده، سرد می شود و سپس با محصول خروجی از پایین برج دی بوتانیزر در واحد 105 یکی شده و در کولر هوائی سرد .....(ادامه دارد)

مخازن ذخیره گاز فشار پایین – واحد 145
دو مخزن پروپان هر یک به ظرفیت 55000 مترمکعب، و دو مخزن بوتان هر یک به ظرفیت 40000 متر مکعب، برای پالایشگاه در نظر گرفته شده است. پروپان تولیدی بوسیله سه دستگاه چیلرپروپان،که به طور سری قرار دارند، سرد شده و به مخزن ذخیره پروپان ارسال می شود. همچنین بوتان تولیدی نیز بوسیله دو دستگاه چیلر که به طور سری در سرویس قرار دارند ،سرد شده و به مخازن ذخیره بوتان، ارسال می شود.
پروپان و بوتان در مخازن دوجداره که بوسیله پروپان سرد می شود، قرار دارند.جدار داخلی این مخازن کربن استیل و جدار خارجی آن سیمانی می باشد. تمام اتصالات این مخازن از بالا به مخزن وصل شده است. گازهای خروجی از مخازن پروپان مجدداً کمپرس و مایع شده به مخزن برگشت داده می شود. یک جریان مایع از مخزن بوتان نیز بوسیله پمپ گرفته شده و پس از سرد شدن، جهت مایع کردن بخارات روی مخزن بوتان، مجدداً به مخزن ،برگشت داده می شود. .....(ادامه دارد)

سیستمهای کنترل عملیات[1] :
تاسیسات موجود در پارس جنوبی، از طریق یک سیستم کنترل مرکزی در یک اتاق کنترل مرکزی هدایت و راهبری می شود.
کنتر ل کلیه عملیات موجود در پالایشگاه، از طریق اتاق کنترل مرکزی انجام می شود.همچنین برای سیستمهایی مثل کمپرسورهای ارسال گاز و تاسیسات موجود در اسکله بارگیری، از طریق اتاق کنترلهای محلی انجام خواهد شد.
- سیستمهای کنترل عملیات در همه جای پالایشگاه برای تجهیزات گسترده شده است و از طریق اتاقهای کنترل محلی قابل کنترل خواهد بود.
- اطلاعات و اجزاء مربوط به سیستمها، از طریق سیستم دی سی اس و با یک خط ارتباطی فیبر نوری، حجم قابل توجهی از اطلاعات را به اتاق کنترل مرکزی پالایشگاه ارسال می کند.
- سیستمهای ایمنی برای تحقق ایمنی و دسترسی به مقررات و نیازهای خاصی طراحی شده است.
- ارتباط اپراتورها، از طریق ایستگاههای کاری دی سی اس در زمان کار با ماشینها و پکیج ها خواهد بود و کلیه گزارشات روزمره در سیستم وقایع نگار دی سی اس ثبت خواهد شد. .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت گاز

بفصل اول
1-1 تاریخچه صنعت گاز در ایران4
1-2 منابع گاز طبیعی در ایران5
1-2-1 منابع گاز همراه نفت5
1-2-2 مخازن گازی مستقل6
فصل دوم
2-2 خلاصه ای بر فرآیند فازهای 6 ، 7 و 8 مجتمع گاز پارس جنوبی8
شرح عملیات9
2-3 سکوهای سرچاهی )واحد 300)9
2-3-1  شرح کلی9
2-3-2  کنترل عملیات10
2-4 خط لوله دریا (واحد 400)11
2-4-1  کنترل عملیات11
2-5  تاسیسات خشکی12
2-5-1  تاسیسات دریافت – واحد 10012
2-5-3  واحد نم زدائی- واحد 10413
2-5-4 استخراج و تفکیک NGL- واحد10515
2-5-5 سیکل تبرید پروپان – واحد 10716
2-5-6  واحد تصفیه گاز فشار پایین– واحد 11417
2-5-7 بوستر کمپرسور ارسال گاز-واحد 10618
2-5-8 واحد تثبیت میعانات گازی- واحد 10318
2-5-10 واحد تصفیه آب ترش-واحد 10921
2-5-11  مخازن ذخیره مایعات گازی- واحد 14322
2-5-11-1 ذخیره مایعات گازی و بارگیری :22
2-5-11-2 مخزن مایعات گازی نامرغوب:22
2-6 سیستمهای کنترل عملیات :23

تحقیق در مورد انواع اجاق گاز

اختصاصی از فی فوو تحقیق در مورد انواع اجاق گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه23

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت:

اجاق گاز چهار شعله فردار

اجاق 4 شعله بدون فر

اجاق پلوپز سه ردیفه

اجاق پلوپز 2 ردیفه

اجاق کباب پز یک متری

اجاق کباب پز یک متری  عرض شصت

اجاق کباب پز یک متری عرض پنجاه

اجاق کباب پز یک و نیم متری عرض چهل

دمکن یک متری برنج

فر پیتزاپز

اجاق دمکن 2 متری برنج

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب خشک کن دار

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب

این شرکت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یکی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در کشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شرکت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز کرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیکن با گذشت مدتی کوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شرکت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلکه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شرکت با استفاده از کادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شرکت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شرکت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در کشور ایران و حرکت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

دانلود پروژه واحد SRU در پالایشگاه گاز

اختصاصی از فی فوو دانلود پروژه واحد SRU در پالایشگاه گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بررسی عملکرد واحد SRU در پالایشگاه گاز خانگیران

گاز استخراج شده از منابع زیر زمینی همواره حامل مواد زاید بسیاری است. مواد زایدی چون رطوبت، شن، مرکاپتانها،  H2S ، CO2 و گازهای مختلف دیگر که این مواد طی مراحل مختلف پالایشگاهی از گاز جدا می شوند.

H2S و CO2 توسط آمین در برج جذب از جریان گاز جدا شده ولی بعلت خطرات زیست محیطی زیاد نمی توان H2S را در اتمسفر رها کرد. لذا این گاز سمی را در واحدی بنام [1]SRU (واحد بازیافت گوگرد) تبدیل به گوگرد جامد و بی خطر می کنند.

در این پروژه تلاش شده است روشهای مختلف بازیافت گوگرد با بیان مزایا و معایب آنها و روش فعلی مورد استفاده در پالایشگاه گاز خانگیران بطور کامل مورد بررسی قرار گیرد.

اطلاعات مورد استفاده در این پروژه از منابع و کتابهای معتبر جمع آوری شده است

    جداسازی ناخالصی های گازها از نقطه نظر ایمنی ، کنترل خوردگی ، تنظیم ترکیب استاندارد محصولات گاز و مایع ، پرهیز از تشکیل هیدرات در دماهای پایین ، کاهش هزینه های تقویت فشار گاز،جلوگیری از مسمومیت کاتالیزورهای کارخانجات دریافت کننده محصولات گاز یا مایع و بالاخره حد مجاز انتشار مواد آلاینده به محیط زیست الزامی می باشد.

    برخی از ناخالصی های موجود در گازها عبارت است از : نیتروژن ،  هیدروژن سولفوره (H2S ) ، دی اکسید کربن ، کربن دی سولفاید ( CS2) ، هلیوم ، گوگرد ، کربونیل سولفاید (COS) ، مرکاپتان ها ( R-SH مانند متیل مرکاپتان و اتیل مرکاپتان ) ، دی آلکیل سولفاید ( R2S) و آب می باشد . معمولاً بیشتر از همه این ناخالصی ها گازهای CO2 و H2S در گاز طبیعی یافت می شوند . این گاز طبیعی را به دلیل تشکیل ترکیبات اسیدی با مجاورت H2S ، ترکیبات گوگردی و CO2 با آب ، گاز ترش می گویند . سایر ناخالصی ها معمولاً همراه H2S و CO2 زدوده می شوند ، مگر آنکه روش خاصی برای حذف آنها لازم باشد . نسبت H2S/CO2 در گازها متغیر است و این باعث می شود تا روش های متفاوتی در شیرین سازی گاز بکار رود .

عوامل زدودن گازهای اسیدی دارای ویژگی های زیر می باشد :

• سرعت عمل جدا سازی
• ارزانی و مقرون به صرفه بودن آن
• قابلیت احیای حلال مورد استفاده ، در صورتی که از حلال استفاده شود.
• موثر بودن و بازده بالا
• عملیات تا حد امکان ساده باشد .
• عملیات جدا سازی گازهای اسیدی مشکلات دیگری به وجود نیاورد .
• مهم تر از همه آنکه قابل بازیافت باشد.

    قبل از پیدایش روش های معمول ، برای حذف H2S و  CO2 از گاز طبیعی از آهک استفاده شده و آهک مصرفی دور ریخته می شد . در سال 1910 روش اکسید آهن ابتدا در انگلستان و سپس در سایر نقاط رواج یافت . در 1920 روش کربنات پتاسیم بوسیله کمپانی COPPER معرفی شد .روش استفاده از آمین در سال 1930 به ثبت رسید و در سال 1939 روش مخلوط آمین و گلیکول پیشنهاد شد که پالایش و خشک کردن گاز را یکجا انجام می داد. در سال 1948 تجارتی کردن این روشها به تفصیل مورد بررسی قرار گرفت.روشهای جذب سطحی سولفینول

( SOLFINOL) در سال 1965 بوجود آمد و روش فلور و استفاده از غربالهای مولکولی بتدریج جایگزین روش های قدیمی گردید. به طور کلی روش های پالایش گاز را می توان در چهار گروه دسته بندی کرد :

• فرآیند های شیرین سازی در بسترهای جامد
• فرآیندهای شیرین سازی با استفاده از حلالهای شیمیایی
• فرآیندهای شیرین سازی با استفاده از حلالهای فیزیکی
• فرآیندهای شیرین سازی به روش تبدیل مستقیم

فرآیندهای شیرین سازی در بستر های جامد :

جداسازی گازهای اسیدی در بسترهای جامد از طریق واکنش شیمیایی یا ایجاد پیوند یونی صورت می پذیرد . گاز ترش از میان بستر جامد عبور نموده و گازهای اسیدی جذب بستر می شوند . پس از اشباع بستر از گازهای اسیدی ، مخزن حاوی بستر جامد از مدار خارج و برای احیاء آماده می گردد. به همین منظور مخزنی با ظرفیت مشابه، پس از خارج شدن مخزن اولی ، در مدار عملیات قرار می گیرد.فرآیندهای شیرین سازی در بستر جامد شامل موارد زیر می باشد:

• فرآیند آهن اسفنجی
• فرآیند غربال مولکولی
• فرآیند اکسید روی

فرآیندهای شیرین سازی با حلال های شیمیایی :

عملیات شیرین سازی گازهای ترش در فرآیندهای فوق به واسطه واکنش شیمیایی محلول باز ضعیف با گازهای اسیدی صورت می پذیرد . نیروی محرکه انتقال جرم در فرآیندهای فوق در نتیجه تفاوت فشار جزئی بین فشارهای فازهای گاز و مایع پدید می آید . واکنش شیمیایی در این نوع فرآیند با تغییر دما و یا فشار سیستم برگشت پذیر است . از این رو حلال های شیمیایی با تغییر پارامترهای عملیاتی یاد شده قابل احیا بوده و در داخل یک سیستم بسته به گردش در می آید . حلالهای شیمیایی به صورت زیر دسته بندی می شوند :

• فرآیندهای آمینی
• فرآیندهای کربناتی
• حلالهای شیمیایی ویژه

فرآیند آمینی :

محلولهای آمین بازهای آلی ضعیفی هستند . آمین ها این خاصیت را دارند که در دمای معمولی گازهای اسیدی را به خود جذب کرده و در دمای بالاتر آنها را دفع نمایند.

آلکانول آمین ها مواد آلی نیتروژن داری می باشند که از ترکیب مواد آلی مخصوص با آمونیاک ( NH3  ) بدست می آیند . در واکنش اصلی یکی از هیدروژنها با رادیکال آزاد یک ماده شیمیایی آلی تعویض می گردد . آلکانول آلی بر اساس تعداد گروههای آلی متصل به اتم نیتروژن طبقه بندی می شوند :

• آمین های نوع اول مانند مونواتانول آمین MEA و دی گلایکول آمین DGA
• آمین های نوع دوم مانند دی اتانول آمین DEA و دی ایزوپروپانول آمین DIPA
• آمین های نوع سوم مانند تری اتانول آمین TEA و متیل دی اتانول آمین MDEA

  آمین های نوع اول بازهای قوی تری نسبت به آمین های نوع دوم بوده و تمایل بیشتری جهت واکنش با  H2S  و CO2 از خود نشان داده و  پیوندهای محکم تری با گازهای اسیدی تشکیل
 می دهند.

از این رو ، درجه واکنش پذیری آمین مستقیماً بر طراحی و عملیات برج جذب تاثیر می گذارد . به عنوان یک قاعده کلی ، خاصیت قلیایی و واکنش پذیری آمین نوع اول بیشتر از آمین نوع دوم و آمین نوع دوم بیشتر از آمین نوع سوم می باشد.

گرمای حاصل از واکنش بین گازهای اسیدی با آمین های نوع اول حدود 25 درصد بیشتر از آمین های نوع دوم است . همچنین درجه واکنش پذیری آمین بر بار آمین کثیف مستقیماً تاثیر
 می گذارد .

از این رو آمین های نوع اول ظرفیت حمل بار گازهای اسیدی بیشتری را نسبت به آمین های نوع دوم  دارا  می باشند.

در بسیاری از پالایشگاهها ، بعد از جدا نمودن گازهای اسیدی به خاطر بازده اقتصادی و نیز جلوگیری از آلودگی محیط زیست و خطرات ناشی از سمی بودن آنها ، گازهای اسیدی بخصوص سولفید هیدروژن را در واحدهای بازیافت گوگرد ،  به روشهای مختلف فراورش نموده و گوگرد تولید می نمایند . که در این نوشتار ، روشهای مختلف بازیافت آن شرح داده خواهد شد .

مختصری در مورد گوگرد و خواص آن :

گوگرد یکی از عناصر شیمیایی جدول تناوبی است که نماد آن S و عدد اتمی آن 16 میباشد . گوگرد یک نافلز فراوان  ، بی بو ، بی مزه و چند ظرفیتی است که بیشتر به شکل کریستالهای زرد رنگ که در کانی های سولفید و سولفات بدست می آید شناخته شده میباشد .گوگرد یک عنصر حیاتی و لازم برای تمامی موجودات زنده می باشد که مورد نیاز اسید آمینوها و پروتئین ها میباشد. این عنصر به صورت اولیه در کودها استفاده میشود ولی بصورت گسترده تر در باروت ، ملین ها ، کبریت ها  و حشره کش ها بکار گرفته می شود.

فهرست مندرجات:

مقدمه----

فرایندهای شیرین سازی در بسترهای جامد------

فرایندهای شیرین سازی با حلالهای شیمیایی--------

فرایند آمینی------

مختصری در مورد گوگرد و خواص آن-------

- خصوصیات قابل توجه------------------------------------------------------------------------

- کاربردها -----

- نقش بیولوژیکی-----

- تاریخچه----------

- پیدایش-------

- هشدارها-------

ترکیبات گوگردی-----

- برخی از ترکیبات مهم گوگرد----

- ایزوتوپهای گوگرد-------

جدول مشخصات فیزیکی و شیمیایی گوگرد----

فرایندهای مختلف بازیافت گوگرد------

- فرایند -----Perox

- فرایند --Gilmmarco – Vetrocoke

- فرایند ------Ferrox

- فرایند ---Glud

- فرایند  -----Manchester

- فرایند ---Stretford  A.D.A

- فرایند -----Thylux

- فرایند --Sulferox

- فرایند ---------Lacy – Keller

- فرایند  ---Townsend

- فرایند ---Shell Sulfolane

- فرایند  ------Freeport

- فرایند  ---------Clause

روشهای مختلف فرایند کلاوس---

- روش ---Straight Through

- روش ----Split Flow

شرح مختصری جریان گاز اسیدی در واحدهای بازیافت گوگرد-----

1. F.D واحد بازیافت گوگرد پالایشگاه گاز خانگیران------

شرح عملیات در واحد بازیافت گوگرد----

دمنده ( Air Blower )----

1. O.D گاز اسیدی-----

کوره واکنش ( Reactor Furnace )---

دیگ بازیافت حرارت ( W.H.B )---

کوالیسر ( Coalescer )--

کانورتور ----- ( Convertor)

کندانسور ( Condeser )--------

باز گرمکن ها ( Reheaters )-----

زباله سوز ( Incinerator )-------

مخزن گوگرد مذاب ( Sulphur Pit )------

خطوط گوگرد مذاب----

مشخصات گوگرد تولیدی-------

چند پیشنهاد برای بهبود فرایند بازیافت گوگرد---

تاثیر دما برسوختن هیدروکربورهای اشباع----

روشهای افزایش دمای کوره واکنش------

- تزریق گاز سوخت------

- پیش گرم کردن هوا و گاز اسیدی به روش غیر مستقیم----

- پیش گرم کردن هوا به روش مستقیم --

- افزایش درصد H2S در گاز اسیدی-----

- افزایش میزان اکسیژن در هوای ورودی----

- By  Pass  نمودن بخشی از گاز اسیدی-------    

بررسی امکان جذب  B.T.E.X  از گازهای اسیدی ورودی به واحدهای بازیافت گوگرد ----------              

فرایندهای اصلاحی برای جداسازی ترکیبات BTEX ----

استفاده از فرایند BTEX-T.rex  به همراه جذب مجدد گازهای اسیدی---

جلوگیری از سولفاته شدن کاتالیستها---

آنالیز گازهای خروجی از دودکش زباله سوز واحدهای بازیافت گوگرد----

  منابع و مراجع استفاده شده------

 شامل 85 صفحه فایل WORD قابل ویرایش

تحقیق درباره ایمنی در کارگاه های گازرسانی

اختصاصی از فی فوو تحقیق درباره ایمنی در کارگاه های گازرسانی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 46 صفحه

فهرست مطالب

-ایمنی در کارگاههای گازرسانی

-مراحل تعیین مسیر

-مقررات مربوط به حفاری کانال

-مقررات روش بارگیری حمل تخلیه لوله های عایقکاری شده وریسه کردن آنها

-مقررات لوله گذاری وپرکردن کانال

-آزمایشات مقاومت ونشتی

-آزمایش تست پوشش

-اتصال به شبکه گازدار وتزریق گاز

-مقررات عایقکاری سرد وگرم شبکه های گازرسانی

-عایقکاری سرد

-عایقکاری گرم

-کلیاتی درارتباط بابازرسی وآماده کردن لوله هاقبل ازجوشکاری

-جوشکاری لوله های فولادی

-خواص روپوش الکترود

-انواع جوش مرسوم در گازرسانی

-کیفیت جوشکاری در استاندارد API-1104

-بررسی عیوب جوش ودلایل پیدایش  آنها

-بازرسی جوشهای فولادی

مقدمه و معرفی :

توجه به مقررات ونکات ایمنی در کارگاههای گازرسانی ،خصوصا"در اجرای شبکه های گازرسانی که د رمعابر اصلی وفرعی انجام میشود بسیار حایز اهمیت میباشد که در اینخصوص پیمانکاران مسئول رعایت کلیه موارد ایمنی در حین عملیات حفاری ،لوله گذاری ،جوشکاری و.. جهت ساکنین وپرسنل زیر مجموعه .میباشند در نتیجه ملزم به استفاده از وسایل اخطارو آگاهی  دهنده محصور نمودن محل حفاری،استفاده از چراغهای چشمک زن در شب ،ونوارهای اخطار وشبرنگ است .

-استفاده پرسنل پیمانکار وناظرین پروژه ا زکفش وکلاه ایمنی ،عینک ودستکش مناسب الزامی میباشد

-در هنگام عملیات رادیوگرافی از سرجوشها ، نصب تابلوهای اخطار دهنده ،وتردد ممنوع نصب واز عبور عابرین در محل ممانعت بعمل آید

-در جابجایی اشیاءسنگین ازجرثقیل استفاده شده وقبل از استفاده از وسایل موجود از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود وازبکارگیری تجهیزات معیوب اجتناب بعمل آید

-جهت جلوگیری از ریزش کانال در کانالهای ریزشی وجلوگیری از ایجاد خطرات احتمالی برای کارگران استفاده از پایه وتکیه گاه ضروری است .

وجود کپسول آتش نشانی در کلبه عملبات لازم وضروری است

مراحل تعببن مسبر

1-توجیه نقشه های 2000/1و200/1تهیه شده از طرف کارفرما وانتخاب محل شروع پروزه

2-حفر چاله های ازمایشی به منظور مشخص شدن وضعیت محل وتعیین مسیر

3-آسفالت شکافی

4-حفاری در مسیر های تعیین شده

5-شرایط واستانداردهاجهت آماده سازی کانال

6-رعایت نکات ایمنی

مقررات مربوط به حفاری کانال

 1-قبل از شروع هرگونه تخریب وحفاری هماهنگی با دیگر ادارات خدمات رسان بایستی انجام شود

2-آسفالت شکافی با کاتر ویا کمپرسور(حدالمقدور از کمپرسور استفاده نشود) انجام میگیردوقطعات آسفالت قبل از حفاری کانال بایستی به محلهائیکه از قبل توسط شهرداری تعیین شده است حمل گردد .

3-حفاری با بیل مکانیکی درصورتیکه کارفرما مجاز تشخیص داده واز نظر ادارات خدمات رسان بدون ایراد باشد بلامانع است

4-حداقل عمق کانال در شرایط عادی110سانتیمتر باضافه قطر لوله  ( (110+d

5-حداقل عرض کانال در شرایط عادی40سانتی متر باضافه قطر لوله(40+d)  به شرطی که از 50سانتیمتر کمتر نباشد

6-فاصله لوله گاز از انواع موانع (بجز خطوط فشار قوی برق وموادقابل اشتعال)40سانتیمتر کمتر نباشد

7-حفاری همزمان در طرفین یک خیابان مجاز نمیباشد

مقررات وروش بارگبری ،حمل وتخلبه لوله های عابقکاری شده وریسه کردن آنها

1-جهت بارگیری ،حمل ونقل لوله واتصالات وبرای چیدن انها بایستی از تجهیزات مناسبی که دارای سطحی صاف بوده و از هرگونه آسیب به تجهیزات مصون باشد

2-ارتفاع روی هم چینی لوله ها بایستی به گونه ای باشد که در اثر وزن لوله وحرکت آسیبی به عایق لوله ها وارد نشود

3-جهت جلوگیری از تماس لوله با سطح زمین وآسیب دیدگی عایق لوله ها بایستی از بالشتک مناسب استفاده شود.

4-بایستی شیر واتصالات ونوارهای عایق وسایر اجناس در انبارهای مسقف نگهداری شود.

5-حمل لوله ها به محل اجرای پروزه فقط به میزان مورد نیاز باشد

6-لوله ها بایستی در سمتی چیده شود که حداقل تردد در آنجا صورت گیرد.

مقررات لوله گذاری وپرکردن کانال

پس ازاتمام عملیات حفاری وریسه کردن لوله ها بر روی کانال بایستی اطراف وداخل کانال تمیز ورکلاز شودوسپس:

1-انجام عملیات جوشکاری لوله ها

2-رادیوگرافی وتفسیر فیلم ودر صورت وجود عیب در سرجوشها ،رفع عیب موجود

3-تکمیل عایق سربندها وآزمایش لوله بوسیله دستگاه هالیده ومنفذیاب وترمیم محلهای معیوب

4-برداشت اطلاعات از کار انجام شده وتهیه رفرانس ومشخص نمودن موقعیت لوله نسبت به منازل ونقاط مشخصه جهت نقشه های 200/1وازبیلت

5-استفاده ازتوری سرنددر ابعاد10*10میلیمتری مشروط بر آنکه خاک موجود فاقد دانه های ریز باشد

6-ریختن بالشتکهایی از خاک سرندی در داخل کانال قبل از استقرار لوله در کانال به منظورعدم تماس لوله با زمین

7-ریختن خاک نرم زیر لوله به میزان 10سانتیمتر وبالای لوله به میزان 20سانتیمتر

8-کشیدن نوار زرد اخطار دهنده برروی خاک سرندی تسطیع شده

9-ریختن خاک برگشتی به داخل کانال به منظور بکفیل کامل کانال به شرطی که درخاک مذبوراز سنگهای به ابعاد بزرگتر از10سانتیمتر نباشد

10-انجام عملیات کمپکت وغرقاب کانال در دو مرحله الزامی است

11-از ریختن خاکهای آهکی در داخل کانال خودداری شود

12- محل حفاری شده بایستی پاکسازی ومواد زائد حاصل از حفاری به محلهائیکه توسط شهرداری مشخص شده است حمل وتخلیه شود

13-جهت کلیه شیرهای مدفون وفلنجی یا جوش یا اتصالات عایقی ونقاط اندازه گیریtest point   بایستی حوضچه ساخته شود

14-جهت نشان دادن محل دقیق شیرها ونقاط آزمایش از تابلو فلزی در ابعاد 25*30سانتیمتر(لاین مارکر)که برروی دیوار یا پایه سیمانی نصب میشوند استفاده میشود

آزمابشات مقاومت ونشتی

پس از اتمام عملیات اجرایی وقبل از بهره برداری شبکه بایستی شبکه توسط هوای فشرده کاملا"تمیزکاری شده وسپس نسبت به نصب وراه اندازی  دستگاههای ثبات فشارودرجه حرارت وفشارسنج وزنه ای اقدام نمود ،جهت متعادل شدن درجه حرارت وفشار داخل شبکه بایستی مدت 24ساعت شبکه به حال خود قرار داده (زمان آرام سازی )وسپس به مدت 48ساعت ضمن اندازه گیری فشار ودرجه حرارت بایستی توسط دستگاههای ثبات نیز اندازه گیری انجام شود

آزمایشات مقاومت ونشتی شبکه وانشعابات که حداکثر فشار بهره برداری آنها60پوندبراینچ مربع میباشدبا5/1برابرفشار اسمی در مدت زمان فوق وبر اساس چارتهای فشار و دما وفرمولهای مر بوطه انجام میشود.

آزمابش تست پوشش

1-آزمایش تعیین کیفیت پوشش عایق لوله نیز به منظور تشخیص وضعیت وکیفیت پوشش لوله انجام میشود که قبل از شروع آزمایش بایستی از ایزوله بودن کلیه اتصالات عایقی ،فلنجها،جوشها و...شبکه مورد آزمایش مطمئن، وتداوم الکتریکی داشته باشند

2-پتانسیل لوله نسبت به زمین شبکه را با دستگاه ولتمتر وهافسل اندازه گیری وثبت نمود

3-جهت پلاریزه کردن شبکه اجرا شده ترانس رکتیفایر را روشن وبمدت 3روز به میزان 1/2ولت برق جریان مستقیم به شبکه تزریق میگردددر این مدت تداوم ولتاز در سطح شبکه از طریق نقاط TPاندازه گیری میشود

4-ولتاز خروجی رکتیفایر پس از72ساعت اندازه گیری وسپس با قراردادن دستگاه بر روی خاموش به مدت 3دقیقه وحالت روشن 1دقیقه ،پتانسیل نقاط مختلفTP در سطح شبکه را قرائت نمود وطبق فرمول خاصی محاسبه نمود

اتصال به شبکه گازدار وتزربق گاز

پس ازحصول اطمینان از نتایج آزمایشات مقاومت ونشتی وتست پوشش شبکه واخذ مجوز کتبی از بازرسی فنی، پیمانکار موظف است با حضور واحد ایمنی ونظارت نسبت به تخلیه هوای شبکه اقدام وپس از صدور مجوزاز طریق بهره بردار وواحد ایمنی مبنی بر تخلیه کامل شبکه قدیم از گاز،نسبت به برش لوله گازدار واتصال آن به لوله جدید اقدام شود .پس از اتمام مراحل جوشکاری از کلیه سرجوشهای انجام شده رادیو گرافی  انجام وپس از تایید کلیه سرجوشها محلهای جوشکاری شده ،عایقکاری وبا دستگاه منفذیاب جهت اطمینان از سالم بودن عایق، سرجوشها تست وخاکریزی طبق استاندارد انجام وکانال بکفیل کامل میگردد.